El reto de la nueva automatización

Tetra PlantMasterTM el Reto de la Nueva Automatización
Francisco José Alferez Canales Tetra Pak Iberia/División de Soluciones de Proceso/Departamento de Automatización francisco.alferez@tetrapak.com

Abstract
La solución de automatización para plantas de proceso de Tetra Pak ha llevado a la adopción de los estándares S88 y S95, tanto en el nivel de Control de Producción (PLC y SCADA), como enlas interfaces de unión entre los sistemas ERP y los sistemas MES mediante una única herramienta que ofrece funcionalidades avanzadas (Sistemas Batch, Trazabilidad, Análisis de la Producción, etc.). De igual forma el software/hardware que se ha utilizado provienen de distintos fabricantes ilustrando una vez más la importancia de estos estándares.

El resultado es una Solución Integral deAutomatización que es posible adaptar a diferentes plataformas, Hardware/Software, del mercado de forma homogénea. Pero no solo eso. Tetra Pak ha desarrollado una metodología de trabajo común basada en estándares de programación internacionales.

2. Antecedentes
Cuando la División de Proceso del grupo Tetra Pak comenzó a introducir la automatización en la industria láctea hace ya más de 30 años,prácticamente no se necesitó ningún tipo de software. El principal objetivo en esa época era el hardware, el cual determinaba funcionalidad y costos. La automatización funcionaba casi igual que un operador con muchos brazos y una excelente memoria. ([1]) En la actualidad el concepto de automatización en la industria ha traspasado el elemento básico de la misma, que es el PLC; para abarcar un campo másamplio bajo el “paraguas” de la Informática Industrial. A mediados de los 90 un grupo de Investigación y Desarrollo dentro de la empresa Tetra Pak Processing System AB, en Suecia, se propuso como meta desarrollar sistemas de automatización basados en “motores” por lotes para implementar en las Plantas de Proceso. Se analizó el mercado de las aplicaciones Batch del mercado y se concluyó que elpaquete InBatch de la empresa Wonderware era el más adecuado. La razón de eligir el paquete de software InBatch fue que estaba construido sobre el estándar ISA 3 S88 El resultado se convirtió en un código estructurado y la forma de un modelo de planta que se apoya en un motor por lotes.

KeyWords – Estandarización de Procedimientos
de Automatización, Normalización Industriales, Estándares S88 yS95. en Plantas

1. Introducción
La idea de crear una estructura común para todos los niveles de control es un requisito previo para el éxito en la integración de sistemas. La demanda de funcionalidades de Gestión de la Producción (MES) 1 y de Gestión de la Empresa (ERP) 2 está en continuo crecimiento. Estas exigencias no deben ir acompañadas sin la reorganización del control de nivel básico denivel de proceso. Para llevar a cabo dicho proceso, la industria de la automatización dispone de múltiples herramientas; aunque con la exigencia de utilizar plataformas homogéneas a nivel de fabricante tanto a nivel de control (PLC y Scada) como de Gestión de la Información (MES/ERP). Tetra Pak ha sido capaz de utilizar diferentes herramientas de diferentes fabricantes de Hardware/Software de formaóptima.
1 2

MES: Manufacturing Execution System ERP: Enterprise Resource Planning

3

ISA: International Society of Automation

3. Estructura Común
La principal ventaja de una estructura común o modelo con interfaces predefinidos es que todos los subsistemas y funciones pueden seguir la misma estructura y el modelo de ser adaptase a todos los sistemas/módulos. Esto permite laposibilidad de estandarizar la automatización en todos los niveles y brindar la posibilidad de utilizar más herramientas estándar en la suministro de automatización. Este aumento de nivel de normalización dará una mayor eficiencia, una mejor calidad y un mejor mantenimiento de los sistemas. El rendimiento aumentará cuando todas las herramientas y las plantillas se corresponden con el mismo modelo ya que...