Elaboracion de un baston

FABRICACION DE BASTON CUELLO DE GANSO

El diseño que se va a fabricar es el mostrado en la figura de arriba. Hecho totalmente en aluminio.
El bastón cumple con las siguientes especificaciones:
Apariencia atractiva
Estabilidad al usarse
Un peso no mayor a los 300 gr sin contar accesorios.
Resistente para ser usado por personas de hasta 130kg.
Plegable tiene cuatro alturas
Ergonómico.Para ser vendido en todo el país.

1. ELABORACION DEL BASTON.
Primero hay se mandan hacer 3 diferentes espesores de tubo de aluminio (especificar costo). Para elaborar un bastón se requiere de 1 pieza A, 1 pieza B y 2 piezas C.
Nombre/pza
Longitud
Diámetro Exterior
Diámetro Interior
Costo
Superior - A
80 cm
1.7 cm
1.6
24.37
Inferior – B
36 cm
1.9 cm
1.65
10.96
Apoyo – C
45 cm1.5 cm
1.3 cm
13.71

1.1 Proceso de corte.
Los tubos (A,B y C) llegan directamente de almacén y pasan a la cortadora neumática la cual se encarga de cortar dichos tubos a la longitud especificada en el cuadro anterior.
Posteriormente los tubos A y C son enviados al área de rolado mientras que la pieza B pasa al área de perforado.

1.2 Rolado (piezas A y C)
Pieza A: esta es la que le dala curva característica del bastón cuello de ganso.
Llega pieza A 64 cm, el primer dobles se realiza entre el cm 32 y el 34 a un ángulo de 150 grados, nuevamente la parte superior de la pieza A, es decir del centímetro 34 hacia el 64 es rolado nuevamente en sentido contrario al primer ángulo obtenido dándole una forma circular.
Al termino de la operación la pieza A pasa al área de perforado.Pieza C: esta pieza es la que formara la patas del bastón.
Llega pieza C y se realiza rolado justo por la mitad dándole una forma en “u” con un diámetro de 11 cm con una tolerancia de + - ½ cm.
Después en cada extremidad de la pieza C (ya en forma de u) se realiza un rolado de 90 grados a una altura de 6cm. Al término de la operación cada pieza C es enviada al departamento para aplicar el acabado1.3 Perforado.
En esta etapa se prepara las diferentes alturas que tendrá el bastón.
Pieza B: al llegar se harán 4 perforaciones de de entrada-salida con un diámetro de 0.6cm a las siguientes alturas
De 0 a 20 cm = perforación.
De 20.6 a 24.6 cm = perforación.
De 24.6 a 28.6 cm = perforación.
De 28.6 a 32.6 cm = perforación.
Tomando en cuenta que la pieza mide 36 cm de largo a partirde ahora en base a las perforaciones se le dará sentido a la pieza de parte inferior y superior, siendo esta de 0 a 20 cm y de 32 a 36 respectivamente. Al termino de la operación la pieza B en enviada al área de Tratamiento térmico y acabado.
.
Pieza A: cuando la pieza llega a esta área, ésta ya tiene sentido de superior e inferior, por lo tanto la medida para las perforaciones se tomaran de laparte inferior hacia la superior e igualmente se harán con un diámetro de 0.6 cm:
De 0 a 4.6 cm = perforación.
De 4.6 a 8.6 cm = perforación.
De 8.6 a 12.6 cm = perforación.
De 12.6 a 16.6 cm = perforación.
Una vez que la pieza este lista, ésta será enviada al área de Tratamiento térmico y acabado.

1.4 Tratamiento termino. ( Anodizado)
Con el fin de hacer nuestro producto más resistentey pueda cumplir con la especificación de tener una resistencia para personas de hasta 130 kg. Todas las piezas que componen el bastón se aplicara un tratamiento térmico que se llama anodizado.
Una vez terminado el proceso la pieza B y C son enviadas a soldadura, mientras que la pieza A se envía hacia el departamento de inspección.
A estas alturas la suma de todas las piezas nos dan un peso totalde 230gr aproximadamente (véase punto 2.3), así que tenemos una pequeña holgura para poder cumplir la especificación de 300gr peso máximo.

1.5 Soldadura TIG. (Gas Tungsteno Inerte) siglas en ingles
Es momento de comenzar a unir nuestro bastón, las piezas B se unirá con dos piezas C.
B + 2C: justo en la parte inferior de la pieza B se soldara con una pieza de C en cada lado a la mitad del...