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de factores climatológicos.

Quinto: Personal temporario, poco identificado con la empresa y escaso nivel de capacitación.

Sexto: Administración mediante gestión de Control, en lugar de una gestión Participativa.

Séptimo: Falta de aplicación de herramientas e instrumentos para el control y la reducción de desperdicios y despilfarros, como por ejemplo el Control Estadístico de Procesos.Octavo: Escaso interés por el principal factor de producción que es la mano de obra, la cual está sujeta a un elevado índice de rotación.

Noveno: Falta de aplicación de sistemas de incentivos grupales por calidad y productividad.

Décimo: Elevado nivel de actividades carentes de valor agregado.

Undécimo: Falta de aplicación de Análisis e Ingeniería de Valor, a los efectos de laeliminación de elementos y actividades redundantes.

Decimosegundo: Falta de trabajo en equipo.

Todos estos son motivos o factores de sobra para entender y comprender los bajos niveles de calidad y productividad, y como consecuencia los elevados costos a los cuales se ven sometida la industria en cuestión en la región ya aludida.

Las empresas suelen incrementar notablemente sus beneficios por mediode la reducción en la calidad, confiabilidad, y duración media de las obras, o lo que es lo mismo entregando bienes de un bajo valor agregado.

3. El Gemba Kaizen

Ello significa la mejora continua en el lugar de trabajo que involucra a todos. El gemba es el lugar real, el lugar donde los hechos se concretan, en este caso es el lugar donde tiene lugar la obra. Por tal motivo los directivos dela empresa deben presenciar ellos mismos la obra y su construcción, tomando contacto con la realidad, con los que desarrollan las labores y con los problemas que puedan identificarse en las actividades constructivas.

En la gestión del gemba es fundamental la aplicación de las 5 S, la estandarización y la eliminación de mudas.

Aplicar las Cinco "S" significa desarrollar los siguientes pasos:Separar lo necesario de lo innecesario. De tal forma muchos componentes que estorban las actividades y movimientos serán separados.
Los elementos o materiales necesarios deberán ordenarse metódicamente, de tal forma de evitar accidentes, controlar la cantidad de material existente y poder tanto ubicar dicho material como así también desplazarlo.
Proceder a la limpieza del espacio físico y delas herramientas y maquinarias. Con ello se mejorará la seguridad, y la duración y mantenimiento de las herramientas y máquinas.
Limpieza y disciplina de los obreros, que contribuye a su seguridad, y evitar enfermedades. Utilización de cascos, protectores visuales, zapatos con protección, entre otras.
Sistematicidad mediante la aplicación metódica de los anteriores pasos.
La estandarizaciónimplica registrar y aplicar sistemáticamente los mejores pasos para un óptimo en el desarrollo de los procesos y actividades. Generado un cambio o mejora, debe ponerse bajo control las variaciones especiales a las cuales se encuentran sometidos los procesos en una primera instancia, procediendo una vez lograda controlar la situación a estandarizar los procesos a los efectos de su repetición. Esteproceso mejorado y estandarizado se someterá posteriormente a nuevos procesos de mejora y estandarización.

En cuanto a la eliminación de las mudas (término japonés que significa desperdicio) son plenamente aplicables la metodología fijada en el Just in Time por Ohno a los efectos de la identificación, prevención y eliminación de las siete mudas clásicas que son:

Mudas de movimientos
Mudas detransportes
Mudas de inventarios
Mudas de sobreproducción
Mudas de procesamiento
Mudas de espera
Mudas por fallas y correcciones
Mudas de movimientos. Son origen de baja productividad por exceso de movimientos físicos por parte de los operarios, como así también por la aplicación de malos movimientos generadores de bajas productividades, cansancios físicos y enfermedades, e inclusive los...