ensayos

1.INTRODUCCIÓN

1.1 Antecedentes de la Empresa
La empresa TI Automotive queda situada en la Brecha N0. E-99 lote 15 Norte Parque
Industrial Reynosa. TI Group Automotive fue fundado en 1919 en Birmingham,
Inglaterra como Tubing investment o “Inversiones de Tubo”. En Abril de 1988, Bundy
se volvió miembro de TI Group. Con esto, TI Group se hizo el productor más grande del
mundo en sistema detransporte de fluido para el ramo automotriz y la industria de
refrigeración.
TI Group Automotive se dedica al ensamble de ductos para aires acondicionados y
calefacción para la industria automotriz, como también se dedica al ensamble de líneas
de enfriamiento de aceite de motor y transmisión.
Nuestra misión es satisfacer a nuestros clientes con productos y servicios de calidad,
aplicandoprocesos de mejoras continúa valiéndonos de la tecnología adecuada y el alto
desempeño de nuestro grupo de trabajo, con la finalidad de obtener el reconocimiento
como una organización productiva y altamente competitiva, la cual resulte confiable y
negociable.

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Figura 1. Vista principal de TI GROUP AUTOMOTIVE planta 2.

1.2 Antecedentes del problema
En los últimos años la empresa TIGROUP AUTOMOTIVE dedicada a la manufactura
ha tenido que plantear alternativas para mantener la competitividad ante un mercado
cambiante, desarrollando métodos de producción que garanticen la oportunidad en la
entrega, la satisfacción del cliente, la eficacia de los procesos y la eficiencia en costos,
buscando siempre cumplir e incluso superar las expectativas de sus clientes.
El problemapresentado en TI Group Automotive, fue detectado en la línea de BMW, la
cual Antes tenían un mini mercado dentro de la línea, (fig.2) y eso inducía a que el
operador abandonara su área de trabajo recorriendo una estancia de 15 pasos en
promedio desde su estación de trabajo hasta el ninimercado, dejando sola su estación,
además no había una manera formal de saber dónde va cada componente en lalínea.

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Supermarket

Figura 2. Mini Mercado

1.3

Definicion del problema

El problema presentado en TI Group Automotive, fue detectado en la línea de ensamble
de BMW, la cual presentaba ciertos problemas como paros de línea por falta de material,
no existe sistemas de direcciones en los puntos de entrega, no existe categorización de
componentes únicos y comunes, ni tampoco un métodoformal en la entrega de material,
bajos índices de producción que indicaban una falta de control en el manejo y
distribución de materiales.

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Lo anterior debido a que no se disponía de personal que estuviese a cargo del
abastecimiento. Lo cual inducía a que el operador se abasteciera de materiales por sí
mismo (fig. 3), recorriendo una distancia aproximada de 25 metros desde su estaciónde
trabajo hasta el almacén de materiales, dejando sola su estación de trabajo por más de 15
minutos, que finalmente simbolizaba detener por un largo tiempo del proceso.

Figura 2. Operador en almacén recogiendo material

1.4

Justificación

Al reducir el inventario en la línea de BMW a través de una mejor distribución y manejo
de materiales se eliminaran los tiempos muertos porbúsqueda y/o falta de material.
Logrando incrementar la productividad de la celda.

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1.5 Objetivo

Reducir el inventario en piso de 1 día a 2 horas mediante un mejor manejo y
abastecimiento de materiales a través de la implementación del método reposición por
consumo del sistema Kanban. Disminuyendo de esta forma el tiempo de paradas por
falta de material, el exceso de componentes en procesoy la ausencia de personal en las
estaciones de trabajo.

1.6 Limitaciones

La principal limitación es la disponibilidad de información debido a que la línea
de BMW es nueva en la planta y eso evita tener datos históricos.

1.7 Delimitaciones

El presente proyecto se llevara a cabo en la línea de BMW de la unidad de negocios de
TI Automotive en planta 2.

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2. ANÁLISIS DE...