Evolucion Del Mrp
Páginas: 6 (1297 palabras)
Publicado: 6 de abril de 2012
Logística Empresarial
“Evolución en los sistemas de gestión empresarial”
Del MRP al ERP
La integración de sistemas de gestión empresarial ERP (Enterprise Resources Planning) es un asunto de actualidad, que puede ser interpretado, a raíz de la aparición de los sistemas MRP (Material Requirements Planning), como el desenlace de un proceso de evolución iniciado con los sistemas MRP II(Manufacturing Resources Planning). Sin embargo, el punto de partida de este proceso de evolución, los sistemas MRP, debe ser entendido a su vez como parte de la evolución de la gestión de los materiales, de la empresa y de la tecnología a lo largo de este siglo.
En la primera mitad del siglo XX pueden identificarse dos puntos decisivos para la gestión de materiales en las empresas:
1. El modelo delEOQ (Economic Order Quantity: cantidad económica de pedido), donde se establecen las bases para integrar el almacenaje junto con otros costos a la hora de determinar el tamaño de los lotes a producir o comprar (cuánto pedir)
2. La sistema de reposición de inventarios mediante punto de pedido, donde se utiliza el concepto de plazo de reaprovisionamiento para incorporar la variable “tiempo” ala gestión de materiales (cuándo pedir).
A finales de los años 60 confluyen dos líneas de investigación aplicada relacionadas con la gestión de materiales:
1. Métodos de cálculo de lotes para artículos con demanda discontinua, que surgen como alternativa al EOQ establecido para el caso de demanda o consumo constante.
2. Técnicas para la determinación de necesidades de componentes quese utilizan en diferentes fases del proceso de fabricación de un producto o que son comunes a diferentes productos terminados (método Gozinto).
La técnica MRP (Material Requirements Planning) aparece a comienzos de los 70 como solución a este problema de time phasing, integrando además el cálculo de necesidades y los métodos específicos de dimensionado de lotes.
Una vez establecido cuándo y enqué cantidad deben producirse y comprarse los materiales, se presenta el problema de gestionar la capacidad productiva disponible para realizar los planes de producción sugeridos por un sistema MRP. De esto se ocupan los sistemas MRP II (Manufacturing Resources Planning), que aparecen en los años 80.
La integración de diferentes áreas de la empresa como ingeniería, ventas, fabricación o comprasbajo un mismo sistema de información, hace pensar en la incorporación de otras áreas en un sistema integrado de gestión empresarial, para esto comienzan a aparecer sistemas en los que se aborda la planificación de recursos humanos o financieros junto con la planificación de necesidades de materiales y de recursos de producción, a este tipo de sistemas se ha consolidado el uso de las siglas ERP(Enterprise Resources Planning).
En el plan maestro de producción, a partir de los pedidos y previsiones de ventas, se establecen las cantidades a obtener de los productos terminados en un horizonte temporal determinado. La lista de materiales (BOM: Bill Of Materials) contiene información de todos los artículos (fichero maestro de artículos) y de la composición de los productos terminados. Con elproceso de planificación de necesidades de materiales se determinan las órdenes de compra y producción de todos los artículos (en cantidades y fechas) que son necesarias para cumplir el plan maestro de producción. Para esto, no sólo es necesario conocer la composición de los productos, sino también los plazos de reaprovisionamiento de todos los artículos implicados y la disponibilidad de materialesque facilita el control de inventario. Las funciones de compras y producción alimentan al proceso de planificación, proporcionando información acerca de la recepción de órdenes prevista, complementaria para determinar la disponibilidad de material proyectada para un horizonte próximo. Asimismo, las órdenes de compra y producción sugeridas, resultantes del proceso de planificación de necesidades,...
“Evolución en los sistemas de gestión empresarial”
Del MRP al ERP
La integración de sistemas de gestión empresarial ERP (Enterprise Resources Planning) es un asunto de actualidad, que puede ser interpretado, a raíz de la aparición de los sistemas MRP (Material Requirements Planning), como el desenlace de un proceso de evolución iniciado con los sistemas MRP II(Manufacturing Resources Planning). Sin embargo, el punto de partida de este proceso de evolución, los sistemas MRP, debe ser entendido a su vez como parte de la evolución de la gestión de los materiales, de la empresa y de la tecnología a lo largo de este siglo.
En la primera mitad del siglo XX pueden identificarse dos puntos decisivos para la gestión de materiales en las empresas:
1. El modelo delEOQ (Economic Order Quantity: cantidad económica de pedido), donde se establecen las bases para integrar el almacenaje junto con otros costos a la hora de determinar el tamaño de los lotes a producir o comprar (cuánto pedir)
2. La sistema de reposición de inventarios mediante punto de pedido, donde se utiliza el concepto de plazo de reaprovisionamiento para incorporar la variable “tiempo” ala gestión de materiales (cuándo pedir).
A finales de los años 60 confluyen dos líneas de investigación aplicada relacionadas con la gestión de materiales:
1. Métodos de cálculo de lotes para artículos con demanda discontinua, que surgen como alternativa al EOQ establecido para el caso de demanda o consumo constante.
2. Técnicas para la determinación de necesidades de componentes quese utilizan en diferentes fases del proceso de fabricación de un producto o que son comunes a diferentes productos terminados (método Gozinto).
La técnica MRP (Material Requirements Planning) aparece a comienzos de los 70 como solución a este problema de time phasing, integrando además el cálculo de necesidades y los métodos específicos de dimensionado de lotes.
Una vez establecido cuándo y enqué cantidad deben producirse y comprarse los materiales, se presenta el problema de gestionar la capacidad productiva disponible para realizar los planes de producción sugeridos por un sistema MRP. De esto se ocupan los sistemas MRP II (Manufacturing Resources Planning), que aparecen en los años 80.
La integración de diferentes áreas de la empresa como ingeniería, ventas, fabricación o comprasbajo un mismo sistema de información, hace pensar en la incorporación de otras áreas en un sistema integrado de gestión empresarial, para esto comienzan a aparecer sistemas en los que se aborda la planificación de recursos humanos o financieros junto con la planificación de necesidades de materiales y de recursos de producción, a este tipo de sistemas se ha consolidado el uso de las siglas ERP(Enterprise Resources Planning).
En el plan maestro de producción, a partir de los pedidos y previsiones de ventas, se establecen las cantidades a obtener de los productos terminados en un horizonte temporal determinado. La lista de materiales (BOM: Bill Of Materials) contiene información de todos los artículos (fichero maestro de artículos) y de la composición de los productos terminados. Con elproceso de planificación de necesidades de materiales se determinan las órdenes de compra y producción de todos los artículos (en cantidades y fechas) que son necesarias para cumplir el plan maestro de producción. Para esto, no sólo es necesario conocer la composición de los productos, sino también los plazos de reaprovisionamiento de todos los artículos implicados y la disponibilidad de materialesque facilita el control de inventario. Las funciones de compras y producción alimentan al proceso de planificación, proporcionando información acerca de la recepción de órdenes prevista, complementaria para determinar la disponibilidad de material proyectada para un horizonte próximo. Asimismo, las órdenes de compra y producción sugeridas, resultantes del proceso de planificación de necesidades,...
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