Evolucion_sistemas GP2

MARCO GENERAL

Evolución
en los sistemas
de gestión empresarial.
Del MRP al ERP

JOAQUÍN DELGADO
FERNANDO MARÍN
Departamento de Ingeniería de Organización, Administración de Empresas y Estadística
ETS de Ingenieros Industriales. UPM

La integración de sistemas de gestión empresarial ERP (Enterprise
Resources Planning) es un asunto de actualidad, que puede ser interpretado, a raíz de la apariciónde los sistemas MRP (Material Requirements Planning), como el desenlace de
un proceso de evolución iniciado con los
sistemas MRP II (Manufacturing Resources Planning). Sin embargo, el punto de
partida de este proceso de evolución, los
sistemas MRP, debe ser entendido a su
vez como parte de la evolución de la
gestión de los materiales, de la empresa
y de la tecnología a lo largo de este siglo.tity: cantidad económica de pedido),
donde se establecen las bases para integrar el almacenaje junto con otros costes a
la hora de determinar el tamaño de los
lotes a producir o comprar (cuánto pedir).

que se incorporan nuevos condicionantes: período de reaprovisionamiento
constante, coordinación de diferentes
artículos, existencia de restricciones,
etcétera.

En la primera mitad del siglo XXpueden
identificarse dos hitos decisivos para la
gestión de materiales en las empresas:

■ La presentación por Wilson en 1934
del sistema de reposición de inventarios
mediante punto de pedido, donde se utiliza el concepto de plazo de reaprovisionamiento para incorporar la variable
«tiempo» a la gestión de materiales (cuándo pedir).

■ El desarrollo de Harris en 1915 del
modelo del EOQ (Economic OrderQuan-

A partir de estas dos aportaciones, se
desarrollan diferentes variantes en las

Con la aparición de la investigación de
operaciones (Operational Research) a
raíz de la II Guerra Mundial, se desarrollan técnicas de programación matemática que facilitan la resolución de problemas de mayor dimensión en torno a la
planificación de la producción. Sin
embargo, las limitaciones que se observan enaplicaciones como la planificación agregada de la producción median-

ECONOMÍA INDUSTRIAL

N.° 331 • 2000 / I

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J. DELGADO / F. MARIN

te programación lineal, conducen al uso
de técnicas (programación no lineal,
programación dinámica, etcétera) o de
modelos (planificación jerarquizada de
la producción) más complejos, cuyos
requerimientos de especialización de
los usuarios complica suimplantación
efectiva.

en un mismo canal logístico. Los
recientes avances en el intercambio
electrónico de datos (EDI: Electronic
Data Interchange, Internet) han reforzado la evolución hacia la integración
interempresarial.

A finales de los años 60 confluyen dos
líneas de investigación aplicada relacionadas con la gestión de materiales:

Planificación
de necesidades de
materiales: MRP

■ Métodos de cálculode lotes para artículos con demanda discontinua, que surgen como alternativa al EOQ establecido
para el caso de demanda o consumo
constante.
■ Técnicas para la determinación de
necesidades de componentes que se utilizan en diferentes fases del proceso de
fabricación de un producto o que son
comunes a diferentes productos terminados (método Gozinto).
Efectivamente, la fabricación por lotes
hace queel consumo de componentes
utilizados en los productos terminados
no tenga la suficiente continuidad
como para que sea adecuado el uso del
EOQ, y no es sencillo determinar este
consumo cuando un mismo artículo
forma parte de diferentes productos en
distintas fases del proceso de fabricación.

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En lo referente al momento en que
deben lanzarse órdenes de aprovisionamiento, se ponen de manifiestolas limitaciones del sistema de reposición
mediante punto de pedido. La técnica
MRP (Material Requirements Planning)
aparece a comienzos de los 70 como
solución a este problema de time phasing, integrando además el cálculo de
necesidades y los métodos específicos
de dimensionado de lotes.
Una vez establecido cuándo y en qué
cantidad deben producirse y comprarse los materiales, se presenta el...