Ex Zanon- Fasinpat

ufeff


EX ZANON- FASINPAT

















Fasinpat es una fábrica que se ubica exactamente en la Ruta 7 Km. 7 en el Parque Industrial de la ciudad de Neuquén. Ésta fue expropiada por los trabajadores tras nueve años de una larga batalla de lucha y resistencia, acompañados por miles de personas, organización, gremios, entre otros. Esto fue a causa de ciertas dificultadesoperativas y comerciales, vinculados, también, a los salarios de los empleados que llevó a la quiebra de Zanon en 2001.
Previamente a la visita, nuestro grupo se postuló una serie de preguntas que fueron a lo largo de la misma por el guía acompañante, Pablo. La principal duda planteada hacía referencia a la historia y organización de la fábrica sin ningún patrón o jefe, siendo la toma de decisionesde manera democrática.
Pablo trabaja en la fábrica aproximadamente hace diez años. Aunque no terminó sus estudios secundarios, Fasinpat le otorga la posibilidad de finalizarlos allí.
Además de evacuar nuestras dudas, nos explicó las distintas técnicas utilizadas a la hora de trabajar, cómo se dividen las áreas y los sectores de la producción y qué tipos de proyectos llevan a cabo.

Lafabrica sin patrones cuenta con maquinarias automáticas que facilitan el trabajo y permiten producir en grandes medidas. La arcilla que utilizan para producir es extraída de canteras de Zapala. No toda la arcilla es buena, depende de los minerales que esta misma tiene.

La parte de producción está dividida en sectores:


Sector 1

                                    
·         Molino: carga 14mil kilos de arcilla para moler. Se mueve por fricción durante 5 horas. Trabaja con agua, lo que produce un barro líquido con la arcilla. Esto luego es almacenado en piletas que tienen motores para mantener en movimiento el barro.
·         Atomizador: atomiza el barro, a 900 grados centígrados trabaja para que se evapore el agua y caiga la arcilla. Así se obtiene una especie de arena lista paracomenzar a producir. Entre 5% y 6% de humedad la arcilla se compacta, y si es menor al 5% la tierra queda seca y no se compacta.


Sector 2

▪Prensa: es aquí donde se le da la forma de cerámico a la tierra. En la parte exterior de la prensa se encuentran los moldes de diferentes tamaños según el diseño del cerámico (lisos, con relieve). A 150 grados compacta la arcilla y esta sale con laforma pero es demasiado frágil.
▪Secadero: es aquí donde se le da resistencia al cerámico. A 150 grados centígrados se calienta la placa de cerámico para fortalecerla y que no se parta (se hacen más duros). El cerámico sale de este sector a 100 grados centígrados.


Sector 3


▪Esmalte: se coloca un esmalte que es el mismo para todos y se le da un segundo esmalte que es el color queadquiere el cerámico. Se utiliza este sector para permeabilizar.


Sector 4


▪Decorado: se aplica el decorado, es decir, el modelo que tomará el cerámico. Sucede en algunos casos que se superponen los dibujos para generar otros diseños.


Sector 5


▪Horno: el horno tiene 100 metros de largo y cocina a 1200 grados centígrados. Tarda 33 minutos en cocinar el cerámico.


Sector6



                         
▪Selección: están los de primera calidad que no tienen ningún defecto, los de segunda calidad que tienen un defecto mínimo (se marca con una raya en el medio del cerámico) y los de tercera calidad que tienen un defecto que se ve a simple vista(se marca con una raya al final del cerámico). Hay gente que controla y selecciona el cerámico. Se seleccionan encajas de 9 cerámicos cada una.

Antes de ir a la fábrica nos planteamos una serie de preguntas con el objetivo de informarnos más sobre esta fábrica sin patrones. Las mismas son:

¿Qué hacen con el material roto?  Con el material roto que esta cocido se acumula para regalar, el fin de semana lo viene a buscar la gente que los quiere. Y el material roto que esta crudo se tira en el fondo de...