Fabrica de cerámica. estudio energético.

INGENIERÍA DE SERVICIOS 1

INDUSTRIA DE CERÁMICA

INTEGRANTES:

Marco Castillo Tzab

Maximiliano Rodríguez Robles

Rhode Fuentes Morales

Antonio Zumbardo Bacelis

José Iván Sánchez Suárez

TABLA DE CONTENIDO

Introducción

Descripción del proceso

Capacidad de producción

Maquinaria y equipo

Gastos generales de la planta

Localización de la planta

Area del terrenoy edificio de la planta

Distribución de la planta

Calculo de la instalación elecrica

Característica de instalación

Descripción de instalación

Tablas de consumo

Sistema de instalación

Calculo de secciones

Elección de protecciones

Conclusión

Introducción

Industria de la Cerámica
La industria productora de la cerámica requiere de materias primas especiales, pararesistir elevadas temperaturas de proceso, además de pigmentos adecuados para ser empleados en sus formulaciones.
En la industria de la cerámica existen diferentes estilos y técnicas, pero básicamente las procesos son: preparación de la pasta, conformación, cocción de la pasta, aplicación de esmalte, cocción de vidriado y decoración.
Las materia primas que se utilizan son: terracota, alfarería(loza fina, mayólica,...), gres, porcelana vítrea, porcelana pura y fosfatada, arcilla refractaria,...

RIESGOS
- Accidentalidad: por el tipo de maquinaria (la accidentalidad no es alta, pero puede haber lesiones graves), caídas y golpes, en el levantamiento y transporte de pesos, etc.
- Riesgos en el huso de hornos: quemaduras en la extracción de piezas, exposición a calor, y los relacionados conel tipo de combustible.
- Exposición a polvo de sílice (sobre todo en los procesos previos a la cocción: por los materiales de relleno a base de arena o sílex, y la castina que se pulveriza con agua), cuyo riesgo será mayor cuanto mayor sea la proporción de sílice libre(Ejemplo: la arcilla figulina contiene hasta un 50% de sílice libre, las baldosas de pared también un 50%, la loza 35-45%,perocelana 35%... mientras que algunas cerámicas industriales apenas contiene un 5%). Es la causa de silicosis y neumoconiosis.
- Exposición al plomo en los procesos de esmaltado.
- Riesgo tóxico por el uso de disolventes y otros productos químicos: benceno, nitrobeceno, tricloroetileno,... mercurio (en vapores para el pulverizado de oro), ácido fluorhídrico (con riesgo de quemaduras), aceiteslubricantes minerales de las maquinarias (riesgo carcinogénico),...
- Uso de sustancias que causan dermatitis y lesiones en piel, como por ejemplo: uso de caucho en presencia de polvo abrasivo para litografía, quemaduras por el uso de frotadores abrasivos y cabezas de esmeril, dermatitis por la resina de los moldes, etc.
PREVENCIÓN
- Prevención de los accidentes: en las máquinas, con el uso dedefensas fijas y enclavamientos, de protección fija, de defensas de seguridad,... y correcto mantenimiento del estado de orden y limpieza del suelo, así como el uso de pasarelas, escaleras,... etc., en buenas condiciones.
- Cumplimiento de las correspondientes normativas respecto a calderas y hornos.
- Prevención de la exposición a polvo mediante: sustituir los materiales con contenido de sílicelibre, evitar los procesos en seco, evitar la generación de polvos en los procesos donde exista una mayor liberación del mismo (preparación de materia prima, transporte y prensado de la pasta, conformación y secado, uso de lecho de fusión para cobertura, y el uso de esmaltes que pueden contener hasta un 40% de sílice), aislamiento del local de trabajo y aplicación de sistemas de ventilación y deevacuación local, existencia de una planta de filtración de polvo, mecanización del transporte de productos, limpieza del local (suelos, estantes, salientes,...), métodos de comprobación periódica de las concentraciones de polvo ambiental, uso de ropa de trabajo específica y de equipos de protección respiratoria,...

Prevención de la exposición a plomo. Algunos países han determinado restricciones...