fase 1

Fase 1. Formación:
Se basa, en realizar seminarios de medio día, destinados al equipo humano de la empresa involucrado en la transformación del sistema productivo. Se incidirá especialmente en los conceptos, métricas y herramientas del Lean Manufacturing.
Fase 2. Recogida de datos:
Se basa, en realizar registros actuales de los distintos procesos operacionales involucrados en el sistemaproductivo.
Ritmo de producción. Análisis del tiempo real disponible en la planta, ajustado a distintas situaciones de demanda de los clientes en tipo de producto y volúmenes de producción y obtención de los correspondientes ritmos idóneos de trabajo.
Toma de datos de las operaciones. Este punto es de especial importancia, dado que el éxito de la implementación dependerá, en gran medida, de lafiabilidad de estos datos. Los datos se referirán a operaciones, equipamientos productivos, tiempos, flujos y recursos utilizados.
Fase 3. Análisis de los datos:
En esta fase se analizan los datos recopilados
Análisis de las operaciones. Basado en la determinación de las operaciones de los procesos para los distintos componentes de los productos. Se incluirán todos los aspectos operativos, decalidad, de mantenimiento y de recursos humanos
3 Cuatrecasas, Luis. (2004) A lean management implementation method in service operations. International Journal of Services Technology and Management 2004,Vol 5, No.5/6, pp.532 -544.
Diagrama de precedencias. Se identificarán exigencias de secuenciación de operaciones en los procesos, obteniendo las secuencias posibles y las atribuciones de valor de lasoperaciones.
Diagrama de flujo. Incluirá las secuencias de operaciones de productos y componentes, agrupados por familias en un flujo que ha de conducir al cliente de la forma más regular y constante posible.
Mapa de la cadena de valor (Value Stream Map). Cuyo objetivo es crear una fuente de información global, visualizada a través del flujo de producto, materiales e información.
Identificaciónde los desperdicios ( Muda)
Como conclusión del análisis de los datos y las operaciones y apoyándose en el Value Stream Map, se identificarán los focos de desperdicio en las actividades de los procesos y un plan para su eliminación o minimización. Ello permitirá asimismo, establecer las prioridades en la mejora continua.
Fase 4. Fase de estudio:
Análisis del nivel de calidad asegurada tras laeliminación de los desperdicios. Se desarrolla un plan para el aseguramiento de la calidad en los procesos.
Análisis de la disponibilidad, fiabilidad y eficiencia de los equipos productivos. Se desarrolla un plan para garantizar el correcto funcionamiento y mejora el tiempo de parada.
Definición y diseño de la distribución en planta (layout).
Se efectuará constituyendo tres niveles: layoutgeneral, layout de cada proceso y layout de cada operación de cada proceso. Se determinarán las posiciones de las estaciones de trabajo, la posición de trabajo de los operarios y el recorrido de materiales y personas.
Descripción de las tareas por puesto de trabajo. Con la asignación de las tareas a cada trabajador y la determinación de las actividades con valor añadido y sin él, las esperas y losdesplazamientos.
Balance de operaciones. Basado en el análisis de las capacidades de operación para cada etapa de cada proceso. Se tratará de ajustar la capacidad productiva a la demanda, determinando los recursos necesarios. Se priorizará la mejora en los cuellos de botella y en operaciones con más desperdicios.
Balance de puestos de trabajo. Basado en el análisis de la capacidad de cada puesto,de acuerdo con las tareas asignadas, tratándose de ajustar los recursos necesarios para que pueda operar. Se priorizará la mejora de los puestos con tareas que incluyan más esperas, desplazamientos y desperdicios en general.
Fase 5. Fase de evaluación de los resultados esperados:
Definición de las condiciones de trabajo. Determinación de las opciones de desarrollo de los procesos para...