ferrosos

Estudio de la granulación de la mezcla de minerales de hierro en el proceso
de sinterización. I parte. Granulación^
Antonio Formoso*, Alfredo Moro**, Gerardo Fernández-Pello***, Moisés Muñiz***,
Juan Jiménez*, Aníbal Moro* y Alejandro Cores*
Resumen

Se describe el proceso de granulación de la mezcla de mineral y se estudia la aptitud a la
granulación de una serie de minerales de hierroque forman parte de la mezcla. Con una
buena granulación y control de la temperatura máxima de sinterización, se puede conseguir
la estructura óptima del sintetizado, formada por un núcleo de hematita rodeado por una
red de ferritos aciculares. Se expone la práctica industrial de distintas formas de realizar la
granulación.

Palabras clave

Granulación. Sinterización. H o r n o alto.Minerales de hierro.

Study of the iron ores mixture granulation in the sintering process. Part 1. Granulation
Abstract

T h e granulation process of the ore mixture is described and the fitness for granulation of
several iron ores form part of the mixture is studied. With a good granulation and sintering
máximum temperature control is possible to achieve the best sintered structure, forming by
ahematite nucleous bonded by acicular ferrites. The industrial experience of several types
of granulation is described.

Keywords

Granulation. Sintering. Blast furnace. Iron ores.

1. INTRODUCCIÓN

El proceso de sinterización se utiliza para aglomerar
una mezcla de minerales de hierro, fundentes y
coque, de tamaño de partícula inferior a 8 mm, de
tal forma que el sintetizadoproducido, con tamaño
tamizado entre 12 y 35 mm, una vez cargado en el
horno alto pueda soportar las presiones y temperaturas del horno.
En el proceso de sinterización, la mezcla de
mineral se somete previamente a una granulación
que consiste en homogeneizar la mezcla en un tambor giratorio, con la adición de un 7-8 % de agua,
durante unos minutos.
Los granulos formados se cargan sobre la parrillade la banda de sinterización, en donde la temperatura de los granulos se eleva entre 1.250 y
1.300 °C para conseguir la fusión parcial y producir
material semifundido el cual, durante el enfria-

(•)
(*)
(**)
(***)

miento posterior, cristaliza en varias fases minerales
de distinta composición química y morfológica,
principalmente hematita, magnetita, silicoferritos
de calcio y aluminio(SECA), o ferritos, y silicatos
calcicos^ . La energía del proceso la suministra la
combustión del coque.
Los factores que afectan a la sinterización y a la
calidad del sintetizado producido son, entre otros: a)
el tamaño y composición de los granulos; b) el tamaño, composición y propiedades relativas de los componentes de la mezcla mineral (minerales de hierro,
fundentes y coque); c) lacomposición mineralógica
de los minerales y d) el perfil térmico del proceso.
La etapa de la granulación es muy importante
en el proceso de la sinterización, debido a que:
-

la distribución del tamaño del granulo está relacionada directamente con la permeabilidad del
lecho y la productividad.

Trabajo recibido el día 27 de marzo de 2000 y aceptado en su forma final e l l 9 de julio de2000.
Centro Nacional de Investigaciones Metalúrgicas, CENIM (CSIC). Avda. de Gregorio del Amo, 8.28040 Madrid (España).
Escuela de ingeniería Técnica de Minas. Mieres. Universidad de Oviedo (España).
ACERAUA Corporación Siderúrgica. Gijón, Asturias (España).

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Reí;. Metal. Madrid 3 6 (2000) 24 4 - 2 5 3
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A. FoRMOSO, A. MORO, G . FERNÁNDEZ-PELLO, M . MUÑIZ, etal

-

es posible diseñar el tipo de granulo deseado,
para una mezcla mineral dada, con el fin de producir una microestructura sintetizada determinada.

índice G de las mezclas utilizadas en ACERALIA,
y cómo mejora la calidad del sintetizado con la
mejora de este índice....