FIEBRE DE ORO, FIEBRE DE PLATA
Páginas: 8 (1943 palabras)
Publicado: 22 de mayo de 2013
Caso de Estudio RFID: Familia Sancela
El Reto: Garantizar una exactitud del 100% en el traslado de producto terminado desde la Planta de Producción al Centro de Distribución, teniendo trazabilidad sobre cada movimiento realizado con la tarima.
Sobre Familia Sancela
Familia Sancela nace en 1958 con una visión de mercado y una misión muy clara: mejorar la vida de las personas. Fundadaen Medellín, por John Gómez Restrepo y Mario Uribe, originalmente se llamó URIGO y estaba dedicada a la importación de papel higiénico de Estados Unidos a Colombia. Es en 1986 cuando comienza a denominarse como Productos Familia S.A., conformada en un 100% con capital colombiano.
En 1977, la multinacional sueca SCA se convierte en socio de Productos Familia S.A., con lo cual se convierten enuna organización con filiales en más de 15 países alrededor del mundo. Más tarde se crean las compañías Sancela del Cauca S.A. y Familia Sancela Del Pacífico, especializadas en la producción de materia prima y de pañales Pequeñín, respectivamente.Hoy, Familia Sancela es una empresa que cuenta con seis plantas de producción de la más avanzada tecnología en Colombia, Ecuador y República Dominicana.Atiende los mercados de: Venezuela, Trinidad, Chile, Argentina, República Dominicana, Puerto Rico, Paraguay, Ecuador, Perú, Bolivia, México, Australia y Filipinas.
Los productos que comercializa, se dividen principalmente en cinco líneas:
1) Protección Femenina (Toallas Higiénicas, Protectores Diarios y Tampones), 2) Incontinencia-TENA (Incontinencia leve y fuerte, así como Toallas húmedas),3) Papeles Suaves (Papel higiénico, Servilletas, Toallas de cocina, Pañuelos), 4) Familia Institucional (Papeles higiénicos, Jabón de manos, Toalla de manos, Servilletas Institucional, Pañuelos faciales, Limpiones y Dispensadores), 5) Protección para Bebés (Pañales, Pañitos húmedos y Toallas húmedas).
La principal problemática que enfrentaban, era la necesidad de medir con exactitud lacantidad de inventario que se desplazaba de un área a otra, ya que al mover las tarimas armadas con producto terminado, el cambio físico quedaba asentado en vales de producción que a su vez se capturaban manualmente en el ERP. En estas circunstancias, las áreas que se veían afectadas eran Producción, Logística y Seguridad. Específicamente los procesos que requerían mejoras eran el ingreso de Produccióny el traslado de producto terminado desde la planta al Centro de Distribución.
El Centro Productivo y CEDIS están separados entre sí por un pasillo de aproximadamente cinco metros de ancho. Sin embargo, en uno de sus extremos se encuentra un almacén donde convergen una gran cantidad de vehículos, lo que favorece el desvío de la mercancía hacia esa zona, ocasionando la pérdida de la misma.Con esta forma de operación, se tenían diferencias constantes en los inventarios, debido principalmente a errores manuales ya fuera al momento de contar la mercancía, como al ingresarla en el sistema. “A veces teníamos un exceso de mercancía registrado y en otras ocasiones nos faltaba. De cualquier forma, nuestros inventarios físicos eran inconsistentes con lo que indicaba nuestro sistema”,comenta Juan Esteban Jaramillo, Gerente de Tecnología del Grupo, y agrega, “Además, no podíamos identificar al responsable en caso de pérdida de mercancía o inexactitudes, porque carecíamos de información sobre quién había armado la tarima o la había movido de una ubicación a otra”.
Otros problemas adicionales que surgían por la falta de inventarios precisos, era la carencia de producto disponiblepara la venta, lo que ocasionaba ventas perdidas, ya que aún encontrándose físicamente el producto, éste no figuraba dentro del sistema y por tanto no era aprovechable para su venta. Segundo, había diferencias en los pedidos con los clientes. Por ejemplo, pedían 100 cajas y se enviaban sólo 90 porque no se encontraban los 10 restantes.
En este sentido, los empleados eran los responsables de la...
El Reto: Garantizar una exactitud del 100% en el traslado de producto terminado desde la Planta de Producción al Centro de Distribución, teniendo trazabilidad sobre cada movimiento realizado con la tarima.
Sobre Familia Sancela
Familia Sancela nace en 1958 con una visión de mercado y una misión muy clara: mejorar la vida de las personas. Fundadaen Medellín, por John Gómez Restrepo y Mario Uribe, originalmente se llamó URIGO y estaba dedicada a la importación de papel higiénico de Estados Unidos a Colombia. Es en 1986 cuando comienza a denominarse como Productos Familia S.A., conformada en un 100% con capital colombiano.
En 1977, la multinacional sueca SCA se convierte en socio de Productos Familia S.A., con lo cual se convierten enuna organización con filiales en más de 15 países alrededor del mundo. Más tarde se crean las compañías Sancela del Cauca S.A. y Familia Sancela Del Pacífico, especializadas en la producción de materia prima y de pañales Pequeñín, respectivamente.Hoy, Familia Sancela es una empresa que cuenta con seis plantas de producción de la más avanzada tecnología en Colombia, Ecuador y República Dominicana.Atiende los mercados de: Venezuela, Trinidad, Chile, Argentina, República Dominicana, Puerto Rico, Paraguay, Ecuador, Perú, Bolivia, México, Australia y Filipinas.
Los productos que comercializa, se dividen principalmente en cinco líneas:
1) Protección Femenina (Toallas Higiénicas, Protectores Diarios y Tampones), 2) Incontinencia-TENA (Incontinencia leve y fuerte, así como Toallas húmedas),3) Papeles Suaves (Papel higiénico, Servilletas, Toallas de cocina, Pañuelos), 4) Familia Institucional (Papeles higiénicos, Jabón de manos, Toalla de manos, Servilletas Institucional, Pañuelos faciales, Limpiones y Dispensadores), 5) Protección para Bebés (Pañales, Pañitos húmedos y Toallas húmedas).
La principal problemática que enfrentaban, era la necesidad de medir con exactitud lacantidad de inventario que se desplazaba de un área a otra, ya que al mover las tarimas armadas con producto terminado, el cambio físico quedaba asentado en vales de producción que a su vez se capturaban manualmente en el ERP. En estas circunstancias, las áreas que se veían afectadas eran Producción, Logística y Seguridad. Específicamente los procesos que requerían mejoras eran el ingreso de Produccióny el traslado de producto terminado desde la planta al Centro de Distribución.
El Centro Productivo y CEDIS están separados entre sí por un pasillo de aproximadamente cinco metros de ancho. Sin embargo, en uno de sus extremos se encuentra un almacén donde convergen una gran cantidad de vehículos, lo que favorece el desvío de la mercancía hacia esa zona, ocasionando la pérdida de la misma.Con esta forma de operación, se tenían diferencias constantes en los inventarios, debido principalmente a errores manuales ya fuera al momento de contar la mercancía, como al ingresarla en el sistema. “A veces teníamos un exceso de mercancía registrado y en otras ocasiones nos faltaba. De cualquier forma, nuestros inventarios físicos eran inconsistentes con lo que indicaba nuestro sistema”,comenta Juan Esteban Jaramillo, Gerente de Tecnología del Grupo, y agrega, “Además, no podíamos identificar al responsable en caso de pérdida de mercancía o inexactitudes, porque carecíamos de información sobre quién había armado la tarima o la había movido de una ubicación a otra”.
Otros problemas adicionales que surgían por la falta de inventarios precisos, era la carencia de producto disponiblepara la venta, lo que ocasionaba ventas perdidas, ya que aún encontrándose físicamente el producto, éste no figuraba dentro del sistema y por tanto no era aprovechable para su venta. Segundo, había diferencias en los pedidos con los clientes. Por ejemplo, pedían 100 cajas y se enviaban sólo 90 porque no se encontraban los 10 restantes.
En este sentido, los empleados eran los responsables de la...
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