Forja

OBSERVACIONES:

- El proceso de manufactura visto en el taller fue forja. Este proceso hace al material mucho más resistente ya que al machucarlo con la comba el espacio entre las moléculas delmaterial se hace más pequeño, haciéndose así el material más denso y mucha más difícil de quebrarse después de la forja.

- Para calentar la fragua, se usó carbón mineral, no vegetal por cuestioneseconómicas y porque tiene menor poder calorífico. El carbón mineral no es de uso doméstico.

- La temperatura del proceso de forja se debe hacer aproximadamente menor de 1200 Cº ya qué a partir de1470Cº se hace la fusión. Si se llega a esta temperatura el material se quema, se torna de un color amarillo intenso y salen chispas pequeñas. Esto casi sucede con nuestro material, felizmente lotrabajamos a tiempo y no se llegaron a desprender pedazos grandes de este.
Para saber cuál es la temperatura correcta, nos guiamos por el color del material, naranja amarillento.

- Hay que poner acalentar el material pocas veces ya que con eso entra oxígeno por la fragua y el material se oxida.

- El material terminado se coloca en un depósito con cal, ya que este hace que se enfríe máslentamente, tiempo para que el material se ‘acomode’ y este listo.

DATOS OBTENIDOS:
Durante el recalcado: Durante el conformado: Durante el acabado:
R=50 C = 29 x 25 A = 28 x 26 x 65
R=91C= 29 x 26

CÁLCULOS:
ρ = mi / vi
mi = 379g
ρ = 0.00785g/mm3 -> ρ = mi / Vi -> Vi = 48280,26 mm3
inicio:

mi = 379gr
li = 100,5 mm
di= ¿? -> Vi =(π*d^2)/4
48280.26= (π*d^2)/4 -> di = 25,4 mm


Final:
ρ = mf / Vf
medidas finales: 28x26x65
Vf = 47320 mm3 -> ρ = mf / Vf
0.00785 = mf / 47320 -> mf=371,46 g


Entoncesel porcentaje de pérdidas es: (mi-mf)/mi*100%


% de pérdidas: (379 – 371,46) / 379 * 100% = 0,2 %



CONCLUSIONES:

De dicho proceso podemos concluir que:

- Hubieron pérdidas de...