Formulacion de Modelos de Negocio

Mejora de Procesos

Caso de Estudio 1: Gama impresores

Situación
Una fábrica de artes graficas e impresión en Offset y flexografia de mediano tamaño basado en
la Ciudad de México experimenta un crecimiento insospechable en ventas mientras conserva sus
hábitos de un pequeño taller de impresión. Reconociendo esta situación, la empresa compra un
Sistema ERP, que si bien después deimplementado les permite controlar sus costos, también les
permite darse cuenta del alto valor de sus inventarios y su enorme número de entregas tardias.
Cada pedido es único, requiere de varias actividades coordinadas desde la cotización, el diseño o
arte y la prueba de colores, hasta el empaque y su respectivo envío y optimización de rutas de
distribución. El cliente puede pedir desde una tarjeta depresentación hasta un libro ilustrado de
miles de páginas. Después de impresión, típicamente los trabajos llevan de 6 a 10 operaciones
posteriores en promedio. El mercado de esta empresa esta focalizado al alto margen y corto
tiempo de entrega
Solución
AE implementa Asprova APS para efectos de tener una programación de las operaciones en
tiempo real, que los operarios de cada máquina yfacilitadores de material puedan interpretar
fácilmente el programa de producción y los vendedores puedan saber si una cotización podrán
entregarse
en
el
tiempo
y
cantidades
exigidas
por
el
cliente.
Asprova se convierte en el estándar de trabajo de la compañía, ninguna maquina o material se
mueve si tenga programado, y de ser así, siguen las prioridades y las restricciones en el
programaseñaladas. El dueño mismo del negocio se vuelve experto en Asprova.
Algunos de los beneficios alcanzados con este proyecto son incluso insospechados. El tiempo de
entrega de producción disminuye en 35%; debido a que se vuelve más claro que se tiene una
capacidad sub-utilizada en el área de terminados, La compañía reduce de 4 a 3 turnos de
operación. Otros resultados se ven reflejadosinmediatamente en el piso de producción, los
tiempos de arreglo y cambio de producto “make ready” disminuyen 40%, la habilitación de
material es rediseñada en rutas más efectivas, lo cual crea un flujo continuo de material.
Los resultados tangibles alcanzados además de los anteriores son la disminución del 66% del
inventario de producción en proceso (WIP), reducción del 50% de entregas tardías y elaumento
del OEE de 80%. Actualmente la empresa está mucho mejor preparado para enfrentar la férrea
competencia que enfrenta y el crecimiento exponencial que tiene proyectado para los próximos
años.

Caso de Estudio 2: Fabrica de Autobuses

Oportunidad de Mejora
El fabricante más grande de autobuses en México tenia un “back log” significativo de pedidos en
su línea de autobuses de mayornivel, pero aún utilizando tiempos extras no podía levantar su
producción arriba de una y media unidades diarias, cuando la demanda indicaba un
requerimiento de cuatro y media unidades.
Solución
Se identifico de inmediato las áreas de “cuello de botella” en la línea de producción, y por medio
de sesiones de Kaizen aumentamos el flujo de producción en las estaciones criticas. Se
disminuyo el“Takt Time”, y dentro de 7 días de iniciado el proyectos, la línea producía mas que
el doble de la producción anterior. En etapas subsecuentes se implementaron las 5S's; se aplico
Kaizen a todas las estaciones de la línea; se instalo un sistema de Kanban para todas las líneas
de producción de la planta. El cliente logro el cumplimiento de sus contratos de venta, redujo su
back log, y realizo ahorrosmuy significativos en inventarios y consumo de materiales.
El proyecto logro ser “positivo en flujo (cash flow positive)” en menos de seis semanas (parte del
compromiso original) y dio un retorno mucho mayor a 20 a 1 a nuestro cliente.

Caso de Estudio 3: Planta de Camiones de Carga

Oportunidad de Mejora
La planta de nuestro cliente fue construida hace apenas una década, pero desde...