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Buenas noches compañeros y tutor. A continuación mi participación al foro.
Algunas de las mitologías usadas en la industria petrolera es la METODOLOGÍA DE PARADAS DE PLANTA, en donde, de acuerdo a investigaciones realizadas por organizaciones internacionales y gestión de proyectos de paradas de plantas de gas y petroquímicas han demostrados que hay una gran brecha relacionada con laplanificación, programación y ejecución de los proyectos de parada de planta. Propongo el desarrollo e implantación de una metodología de dirección y gestión de proyectos de paradas de planta tomando previamente un mínimo de actividades y estándares que son las reconocidas como las áreas claves “Las Mejores prácticas de organización de clase mundial”, que han demostrado ser excelentes. Lo más importante es queel equipo de dirección y los integrantes de la organización intenten planificar y gestionar la parada de planta estableciendo metas y objetivos alcanzables.
1. Metodología: Es un término usado para describir un sistema de principios ordenadamente o guías en las cuáles el cuerpo de la información o del conocimiento está organizado, gestionado y estructurado.
La ejecución de una parada de plantade proceso (Refinería, Petroquímica, Nuclear) dura de cuatro a cinco años, ésta se inicia desde la entrada en operación de las instalaciones, mantenimiento e ingeniería. Los objetivos de la parada de planta deben estar previamente definidos y los activos a intervenir tales como: cambio de catalizador, inspecciones reguladas, re-certificaciones, reparación o modificación de equipos de proceso,cambios en ingeniería, mantenimiento de compresores y turbinas que no pueden ser ejecutados en operaciones normales.
Típicamente, la organización o dirección de proyectos de paradas de planta, se enfocará en los puntos de la worklist; ya que su desarrollo es considerado crítico, porque generalmente en ésta se identifican las tareas de mantenimiento o trabajos para ser realizados durante un paro delproceso fijado. Y no siempre toma la cantidad de tareas de apoyo, que aseguran la actuación exitosa de la parada de planta. Para organizar el alcance de trabajo totalmente dentro de una parada de planta específica, los directores y gerentes de la parada de planta deben identificar todo el trabajo y los recursos exigidos para apoyar las tareas de la worklist, por ejemplo: Programación (Scheduling),Medios Informáticos (Software), Riesgo (Risk), Objetivos y Meta (Goal), Seguridad (Safety), Entrenamiento (Training). Eventos fuera de la worklist, puntos de pre-parada, personal temporal de la empresa.
El hecho que cada proyecto de parada de planta es único, pero similar, en la realización de un proceso de aplicación en la dirección de Parada de planta que se estructura esencialmente en elambiente competitivo de hoy. Un Proceso de Dirección de Parada de planta utilizado junto con las listas de control de planificación asegurará que nada se caiga. Un proceso de dirección deberá organizar y controlar el alcance de trabajo junto con las políticas, prácticas y procedimientos que se necesitan para que cada parada de planta vaya hacia una mejor actuación.
Para definir e identificar el alcancede una parada de planta, hay que efectuar reuniones con todos los miembros de la organización con 14-16 meses antes de la fecha programada de la parada de planta. A esta reunión deben asistir los Directores, Gerentes de la Planta, Jefes de Departamentos, Líderes de la Sección; tales como, Inspección, Mantenimiento, Producción, Ingeniería de Proceso, Diseño, Finanzas, Recursos Humanos, Materialesy el Facilitador (Responsable de la Planificación del Mantenimiento). La agenda de la reunión y el formato se desarrollan con las pautas sugeridas por el facilitador de la Parada de planta quien es el director del proceso. El facilitador, quién fue escogido previamente por la dirección de la empresa. La Lista de control de la Planificación, y la Matriz de Responsabilidad para la Parada de...