Fundamentos De Tpm

PRÓLOGO.
El concepto básico del TPM puede ser descrito como la mejora de la compañía mediante la mejora de su personal y planta, es decir, “cambiar la cultura corporativa”.
TPM es una abreviación que se refiere a PM (Mantenimiento Productivo) en el que todo el personal toma parte, y es un método japonés de administración del mantenimiento en toda la planta.
TPM empezó a difundirse gradualmenteen círculos industriales en Japón en 1971, y ha producido resultados revolucionarios en términos de mejora de la productividad y calidad. Recientemente, el TPM ha sido introducido a los países occidentales y asiáticos, tales como China y Corea del Sur.
En este artículo voy a explicar los conceptos básicos del TPM, actividades de grupos pequeños en programas del TPM, incluyendo educación yentrenamiento, para su realización y aplicación en la industria.
1. Los conceptos básicos del TPM y efectividad.

2.1 Los conceptos básicos del TPM.

En resumidas cuentas, el concepto básico del TPM puede ser descrito como mejorar la compañía mejorando su personal y la planta, es decir, “cambiar la cultura corporativa”. Algunos conceptos nuevos son necesarios para alcanzar mejorasrevolucionarias en productividad y calidad, desconectándonos de tradiciones y prácticas habituales.

Las mejoras radicales que son la meta del TPM pueden ser resumidas como sigue:

1) Maximizar la efectividad global del equipo (OEE, Overall Equipment Effectiveness)

El ambiente económico se está volviendo más y más difícil. Para poder sobrevivir, es deseable que las compañías apliquen, al máximo,mejoras en la productividad y la calidad.

TPM tiene como meta usar el equipo a su máxima efectividad, en otras palabras, que todos nos propongamos eliminar el desperdicio y las pérdidas causadas por el equipo. Específicamente, el TPM tiene como meta la eliminación de las seis pérdidas mayores, que son aquellas causadas por fallas, montaje y ajuste, tiempo ocioso e interrupciones menores,reducción de la velocidad, defectos del proceso y disminución de la producción.

Las fallas pueden ser de dos tipos, suspensión y reducción de la función. En muchos casos las pérdidas son producidas por una reducción de la función aunque no haya una suspensión de la misma. Las fallas son la “raíz de todo mal”, y la meta del TPM es emprender la eliminación de dichas fallas.

El primer paso de lameta de eliminar fallas es eliminar la idea de que es imposible, es decir, convencerse de que las fallas pueden ser eliminadas.

Las fallas ocurren por la manera en que el equipo es manufacturado, usado, y mantenido. Podemos decir que nosotros deliberadamente causamos las fallas. Al cambiar nuestra visión y comportamiento hacia los métodos de manufactura, uso y mantenimiento del equipo, es posibleeliminar las fallas y las seis pérdidas mayores. Éste es el concepto más importante y básico del TPM.

2) Mantenimiento autónomo por el operador.

La FA (Factory Automation, Automatización de la Fábrica) se está difundiendo rápidamente, y en la estructura de producción están ocurriendo cambios importantes. TPM tiene como meta crear un marco para la gestión del mantenimiento que haga frentea estos cambios.

FA posibilita la producción automática de bienes, así que mucha gente, particularmente los ejecutivos, son víctimas de la ilusión de que todo se lo pueden dejar a la máquina. En realidad, la producción automatizada en plantas FA se interrumpe por fallas en equipo y otros problemas. La producción ha sido automatizada, pero el mantenimiento del equipo no ha sido automatizado porlo que el proceso se interrumpe a menudo.

FA representa un cambio importante en la estructura industrial. Los equipos automatizados hacen las operaciones que anteriormente eran realizadas por los empleados de la compañía, ahora los empleados son responsables del mantenimiento del nuevo equipo de la FA. Si el mantenimiento no es llevado a cabo, el equipo se descompondrá ó será menos efectivo....