gestion de calidad

El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP, por sus siglas en inglés) es un proceso sistemático preventivo para garantizar la inocuidad alimentaria, de forma lógica y objetiva.
Este tipo de análisis es ampliamente utilizado como herramienta de gestión en estudios financieros y de seguridad para identificar riesgos (métodos cualitativos) y otras para evaluar riesgos(generalmente de naturaleza cuantitativa).
Criterios de selección para los puntos críticos
ARCPC fue desarrollado inicialmente en Estados Unidos con un fin claro, asegurar la calidad sanitaria y la seguridad microbiológica de los alimentos utilizados en los primeros programas espaciales de la NASA.
Hace más de cuarenta años los sistemas de calidad de las industrias alimentarias se basaban en elestudio del producto final, de forma que era imposible garantizar la seguridad total del alimento
En el sistema HACCP se identifican los puntos donde aparecerán los peligros más importantes para la seguridad del alimento (biológicos, físicos o químicos) en las diferentes etapas del procesado (recepción de las materias primas, producción, distribución y uso por el consumidor final) con un objetivoclaro: adoptar medidas precisas y evitar que se desencadenen los riesgos de presentación de los peligros. Esta metodología permite, a partir de los fallos, hacer un análisis de las causas que los han motivado y adoptar medidas que permitan reducir o eliminar los riesgos asociados a esos fallos. Asimismo, puede aplicarse a aquellos fallos potenciales relativos a la calidad organoléptica delproducto, su peso, volumen, vida útil o calidad comercial.
Principio 1: Análisis de los peligros Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado, se identifican todos los peligros potenciales (físicos, químicos y biológicos) que pueden aparecer en cada etapa de nuestro proceso y las medidas preventivas.
Principio 2: Identificar los Puntos de Control Crítico (PCC)Una vez conocidos lopeligros existentes y las medidas preventivas a tomar para evitarlos, debemos determinar cuáles son los puntos en los que debemos realizar un control para lograr la seguridad del producto, es decir, determinar los PCC.
Principio 3: Establecer los límite críticos Debemos establecer para cada PCC los límites críticos de las medidas de control, que marcarán la diferencia entre lo seguro y lo que no loes. Tiene que incluir un parámetro medible (como temperatura, concentración máxima) aunque también pueden ser valores subjetivos.
Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC. Debemos determinar qué acciones debemos realizar para saber si el proceso se está realizando bajo las condiciones que hemos fijado y que por tanto, se encuentra bajo control.
Principio 5: Establecer lasacciones correctoras Se deben establecer unas acciones correctoras a realizar cuando el sistema de vigilancia detecte que un PCC no se encuentra bajo control.
Principio 6: Establecer un sistema de verificación  Éste estará encaminado a confirmar que el sistema APPCC funciona correctamente, es decir, si éste identifica y reduce hasta niveles aceptables todos los peligros significativos para elalimento.
Principio 7: Crear un sistema de documentación.  Es relativo a todos los procedimientos y registros apropiados para estos principios y su aplicación.
Tipos y detección de defectos La detección de defectos es un proceso en cual se analiza de manera crítica los defectos de un producto ya sean de calidad, de producción, administrativo entre otros mediante una serie de fallas potenciales hacia elproducto o hacia el usuario. El análisis incluye la causa de la falla y la reacción del componente del mecanismo de falla, también incluye el medio por el cual se indica o detecta la falla.
El análisis normalmente se documenta en forma de tabla o listado de cada componente.
Defectos críticos: derivados de un incumplimiento no se puede superar, lo que compromete el producto de su ubicación,...