Gestion Del Cambio
Páginas: 5 (1044 palabras)
Publicado: 8 de octubre de 2012
GESTIÓN DEL CAMBIO
En los últimos 10 años hemos tenido la oportunidad de ver como en la organización corona se ha hecho un recorrido por diferentes metodologías y herramientas lo son; TPM (2003), seis sigma (2006), desing for six sigma (2008), Work out (2008), lean manufacturing (2009), ideación focalizada (2010) e innovación (2011), todo esto soportado por el sistema de gestión de calidad(2000).
Todas estas herramientas han permitido que corona sea una compañía competitiva y reconocida a nivel nacional por la forma en que las personas trabajan; con sentido de pertenencia, en equipo y sin miedo a compartir el conocimiento.
Algo que nos parece importante es el cambio que se puede ver de las personas que trabajan en las plantas, estas personas has desarrollado muchashabilidades capacidades y destrezas propias de la cultura corona y son apreciados y reconocidos por otras organizaciones que están empezando a trabajar con estas metodologías.
También se debe reconocer el papel que ha venido desempeñando cada uno de los líderes de esta compañía quienes han cumplido un papel muy importante en la implementación de las metodologías pues como se dice por ahí “Si no esimportante para el jefe, no es importante para el colaborador”
El mantenimiento productivo total o TPM es una metodología producto de la evolución de los sistemas de gestión del mantenimiento y desarrollada en Japón por el Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM), el cual tiene con fundamento eliminar las seis grandes pérdidas relacionadas con los equipos y la operación: pérdidas porfallas del equipo, por ajuste del equipo, por velocidad reducida, por paradas menores, por calidad y reproceso y por tiempos de preparación.
Se considera como una estrategia organizacional, ya que ayuda a crear capacidades competitivas a través de la eliminación rigurosa y sistemática de las deficiencias de los sistemas operativos.
El TPM es una iniciativa encabezada por la manufacturaque crea un enfoque colaborativo entre todas las partes interesadas dentro de una organización – particularmente entre operaciones y mantenimiento – en un esfuerzo por alcanzar eficiencia en la producción, operaciones ininterrumpidas y asegurar una respuesta de mantenimiento rápida y proactiva para prevenir problemas específicos del equipo.
El objetivo es crear un ambiente de producción librede averías mecánicas e interrupciones técnicas involucrando a todos en las labores de mantenimiento sin depender grandemente de los mecánicos o ingenieros.
La modernización y la automatización en curso en diferentes industrias han ampliado notablemente la brecha entre operarios y sus máquinas.
Hace algunos años, los operarios de máquinas se limitaban a controlar sus respectivos puestos.Cuando se da un problema mecánico, los operarios dejarían de trabajar y llamarían a los mecánicos para corregir el problema. Incluso con el menor inconveniente, los operarios dejarían todo a mantenimiento por el miedo de hacer peor el problema y además ellos no quieren encargarse de los trabajos de los mecánicos.
Por otro lado, los mecánicos tradicionales podrían amar el olor de una avería. Ellossaben que se han vuelto especialistas indispensables en el negocio – tienen asegurado un trabajo estable cada vez que se necesita un arreglo. Por lo que, el círculo vicioso sigue y sigue y las repercusiones de lo que es una inmensa cantidad de desperdicio: horas-hombre, tiempo de producción, pérdida de oportunidades y el gasto del mantenimiento se incrementa.
Pero con la adopción y adaptación delMantenimiento Productivo Total, el círculo vicioso ha llegado a su fin. Ahora, el TPM se basa en los conceptos japoneses clásicos de mantenimiento autónomo con mapeo del proceso para labores multifuncionales.
Asociado con las herramientas correctas y capacitación, el TPM equipa a los operarios con las habilidades necesarias para señalar problemas mecánicos o relacionados con el equipo....
En los últimos 10 años hemos tenido la oportunidad de ver como en la organización corona se ha hecho un recorrido por diferentes metodologías y herramientas lo son; TPM (2003), seis sigma (2006), desing for six sigma (2008), Work out (2008), lean manufacturing (2009), ideación focalizada (2010) e innovación (2011), todo esto soportado por el sistema de gestión de calidad(2000).
Todas estas herramientas han permitido que corona sea una compañía competitiva y reconocida a nivel nacional por la forma en que las personas trabajan; con sentido de pertenencia, en equipo y sin miedo a compartir el conocimiento.
Algo que nos parece importante es el cambio que se puede ver de las personas que trabajan en las plantas, estas personas has desarrollado muchashabilidades capacidades y destrezas propias de la cultura corona y son apreciados y reconocidos por otras organizaciones que están empezando a trabajar con estas metodologías.
También se debe reconocer el papel que ha venido desempeñando cada uno de los líderes de esta compañía quienes han cumplido un papel muy importante en la implementación de las metodologías pues como se dice por ahí “Si no esimportante para el jefe, no es importante para el colaborador”
El mantenimiento productivo total o TPM es una metodología producto de la evolución de los sistemas de gestión del mantenimiento y desarrollada en Japón por el Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM), el cual tiene con fundamento eliminar las seis grandes pérdidas relacionadas con los equipos y la operación: pérdidas porfallas del equipo, por ajuste del equipo, por velocidad reducida, por paradas menores, por calidad y reproceso y por tiempos de preparación.
Se considera como una estrategia organizacional, ya que ayuda a crear capacidades competitivas a través de la eliminación rigurosa y sistemática de las deficiencias de los sistemas operativos.
El TPM es una iniciativa encabezada por la manufacturaque crea un enfoque colaborativo entre todas las partes interesadas dentro de una organización – particularmente entre operaciones y mantenimiento – en un esfuerzo por alcanzar eficiencia en la producción, operaciones ininterrumpidas y asegurar una respuesta de mantenimiento rápida y proactiva para prevenir problemas específicos del equipo.
El objetivo es crear un ambiente de producción librede averías mecánicas e interrupciones técnicas involucrando a todos en las labores de mantenimiento sin depender grandemente de los mecánicos o ingenieros.
La modernización y la automatización en curso en diferentes industrias han ampliado notablemente la brecha entre operarios y sus máquinas.
Hace algunos años, los operarios de máquinas se limitaban a controlar sus respectivos puestos.Cuando se da un problema mecánico, los operarios dejarían de trabajar y llamarían a los mecánicos para corregir el problema. Incluso con el menor inconveniente, los operarios dejarían todo a mantenimiento por el miedo de hacer peor el problema y además ellos no quieren encargarse de los trabajos de los mecánicos.
Por otro lado, los mecánicos tradicionales podrían amar el olor de una avería. Ellossaben que se han vuelto especialistas indispensables en el negocio – tienen asegurado un trabajo estable cada vez que se necesita un arreglo. Por lo que, el círculo vicioso sigue y sigue y las repercusiones de lo que es una inmensa cantidad de desperdicio: horas-hombre, tiempo de producción, pérdida de oportunidades y el gasto del mantenimiento se incrementa.
Pero con la adopción y adaptación delMantenimiento Productivo Total, el círculo vicioso ha llegado a su fin. Ahora, el TPM se basa en los conceptos japoneses clásicos de mantenimiento autónomo con mapeo del proceso para labores multifuncionales.
Asociado con las herramientas correctas y capacitación, el TPM equipa a los operarios con las habilidades necesarias para señalar problemas mecánicos o relacionados con el equipo....
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