Gráficos de control de procesos - parte 1

SISTEMAS GRAFICOS DE CONTROL DE PROCESOS

Parte 1: Bases de los Gráficos de Control

Por: Álvaro T. Miró

1.- Introducción:

La esencia del control no es establecer la calidad del proceso o de los materiales que lo atraviesan, eso ya está fijado en las fichas técnicas de producto, los estándares de calidad, y los procedimientos de planta. La esencia del control es demostrar que elproceso se mantiene estable según las pautas fijadas en esas fichas técnicas, procedimientos y estándares, y cuando el proceso tienda a no respetar estas pautas, acusar tal evento de manera que los técnicos puedan tomar las medidas necesarias para que el proceso vuelva a su nivel y se quede allí estable.
Esto implica que si las pautas de estabilidad del proceso están declaradas como un dato queel control debe utilizar como parámetro de comparación, entonces el mayor esfuerzo del control se deberá centrar en generar un plan de frecuencias de control y de muestreo que aseguren que la calidad es estable o que acusen su inestabilidad cuando esta ocurra, con la condición que esta detección sea a tiempo, es decir que, cuando el proceso se descentre la cantidad de material de baja calidad quese genere sea la mínima posible, y que además sea rastreable para poderla eliminar del proceso. Esto está perfectamente pautado en las ISO 9000 y su comprensión es una cuestión de simple sentido común.
Existen diversas formas de asegurar que un proceso es estable a través de controles humanos, de controles automáticos y de controles automáticos con autocorrección de los posibles desvíos quepudieran detectarse.
Obviamente los controles con autocorrección o de “loop cerrado” son los más deseables, pero por desgracia, cuando existen suelen ser bastante caros, y la mala noticia es que no existen estos tipos de controles para la mayoría de las variables de un proceso textil.
Los casos clásicos de autocorrección de fallas lo constituyen los viejos autorreguladores de título en las máquinas depreparación y los purgadores de hilados en el enconado, todos en la hilandería de lana. Las máquinas de teñir poseen más sistemas de autocorrección, como son las ramas automáticas o los termostatos y controles de presión y velocidades en diversas máquinas. Además, los controles con autocorrección, al tomar ellos mismos la decisión de corregir o no el producto, no entran dentro de la pauta clásicadel control tal como la estamos planteando en este documento.
El nivel siguiente en sistemas de control es el correspondiente a control automático, igual que el autocorrectivo, pero sin la retroalimentación del dato del control que permita la autocorrección. Estos controles suelen tener un dispositivo de alerta y de alarma, que permiten que el ser humano ejecute la corrección necesaria para queel nivel de la variable corregida vuelva a su estado normal. Estos controles son típicos de las enconadoras automáticas donde al detectarse más de una serie de cortes consecutivos el huso se detiene y enciende una luz avisándole al operario que existe una falla que debe ser corregida, caso contrario el huso quedará parado. Lo mismo ocurre en los autorreguladores ante determinadas intensidades devariación de la masa del material en proceso.
Estos dos niveles de control tienen algo en común: se ejercen sobre el 100% del material que se procesa y por lo tanto el concepto básico del control estadístico de procesos no existe: no hay “Tamaño de Muestra” y no hay “Frecuencia de Muestreo”, y no hay por lo tanto error ni riesgos involucrados.

Entonces, nuestra atención se centrará sobre eltercer nivel de controles compuesto por aquellos que para llevarse a cabo exigen la extracción de una muestra de un tamaño preestablecido, un ensayo realizado por un operario o un laboratorista y una frecuencia de realización o repetición de ese ensayo. Este es el campo preferencial de aplicación del control estadístico de procesos.

2.- Elementos Necesarios para un Sistema De Control Gráfico:...