HACCP

El desarrollo del Sistema de
Inocuidad estuvo a cargo de tres
entidades

U.S. Army
Compañía
Pillsbury

NASA

BENEFICIOS
 Es un sistema preventivo
 Identifica peligros potenciales
 Enfatiza puntos críticos
 Facilita la comunicación
 Se adapta a muchos procesos
 Mejora el ambiente de trabajo
 Asegura calidad e inocuidad

ANALISIS
DE
PELIGROS
1
Determinar
cualquier factor
que pudierahacer
que el alimento
producido sea
dañino para la
salud

1

Tipos de peligro

FISICOS
 QUIMICOS
 BIOLOGICOS


FISICOS
1









Metales
Vidrios
Piedras
Joyas
Huesos
Pelos
Uñas
Astillas

QUIMICOS

1


Cualquier sustancia química presente en
el alimento en forma intencional o
accidental, que resulte potencialmente
perjudicial a corto, mediano o largo plazo.

QUIMICOS

1






Aditivos
Plaguicidas
Lubricantes
Metales pesados
Desinfectantes
Toxinas naturales
Sustancias Radioactivas

1

BIOLOGICOS


Cualquier agente biológico, que puedan
representar un peligro potencial para el
consumidor del alimento preparado.

1







BIOLOGICOS
Bacterias
Hongos
Levaduras
Virus
Parásitos
Priones

1

DETERIORO
POR HONGOS

1

GUSANOS INTESTINALES

Angiostrongyluscostarricensis

Ascaris
lumbricoides

PROTOZOARIOS
1

Cryptosporidium

Toxoplasma gondii

Amebas

Giardia lamblia

Puntos Críticos de Control
2
Un PCC es cualquier etapa del proceso en la que
una pérdida de control puede provocar un problema
de salud al consumidor.

2

Es imprescindible
Prevenir
Eliminar
Reducir

PCC

3

LIMITES CRITICOS
Establecer límites
críticos
para cada PCC.

3

Deben basarse enun criterio
crítico, por ejemplo:
• pH: 4.4
• temperatura. 72 ºC
• Tamaño mín. de metal: 4 mm.

3

MEDICIONES FISICAS

Humedad

Tiempo
Temperatura

Ferrognetismo

3 MEDICIONES QUIMICAS

pH METER

MODEL HM-7E

Reactividad química

Acidez o pH

Pruebas indicadoras

MONITOREO
4
Es un conjunto de
observaciones y
mediciones de los
límites críticos que
permite garantizar el
control total del proceso4

Ejemplo de procedimientos de
monitoreo

QUÉ: Temperatura
CÓMO: Con un
termorregistrador.
CUÁNDO: continuamente.
QUIÉN: el operador del
horno.

Acciones correctivas
5

Son acciones que deben llevarse a cabo cuando se
presenta una desviación al monitorear
los límites críticos

Si ocurre

Hacer

5

Definición de medidas
correctivas
a tomar en caso de
desviación
 Debe establecerseprocedimiento
 Debe incluir todas las alternativas
posibles
 Debe señalar claramente un
responsable
 Debe ser trazable

Verificación
6
Consiste en
llevar a cabo
pruebas que permitan
determinar si el sistema
marcha según lo
establecido

Verificación
6

 Validación (Evidencia de que los
elementos del plan son efectivos)
 Actividades de verificación de PCC
 Calibración de instrumentos de
monitoreo Muestreo y análisis
 Revisión de registros de PCC
 Verificación del sistema HACCP
 Auditorías
 Análisis microbiológico del
producto final
 Agencias reguladoras

Sistema de Documentación
7
Todo el plan de
desarrollo del HACCP
debe mantenerse en
archivos con toda la
documentación
relacionada

Registros
7
 Son la prueba de que el sistema
funciona
 Deben ser útiles y sencillos
 Deben estaridentificados
 Son la base de la trazabilidad
(fecha, acción, responsable,
lote…)

Tipos de documentos
7
El plan HACCP y la documentación
utilizada en el desarrollo del plan.
Registros de monitoreo de cada
PCC
Registros o reportes de acción
correctiva
Registros de actividades de
verificación

Procedimientos
especiales
Recall
Quejas
No conformidades
Limpieza y desinfección
Higiene deempleados y edificios

Procedimientos
especiales
Introducción de un nuevo producto
Instalación de nuevos equipos
Medidas preventivas
Compras
Trazabilidad
Nuevos materiales
Control de plagas

REQUISITO PARA HACCP:
BPM o GMP

LINEAMIENTOS
 Zona de Producción
 Edificio e instalaciones
 Control de operaciones
 Mantenimiento y limpieza
 Higiene Personal
 Transporte
 Información al consumidor
...