HACCP

Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos
El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP, por sus siglas en inglés) es un proceso sistemático preventivo para garantizar la inocuidad alimentaria,1 de forma lógica y objetiva. Es de aplicación en industria alimentaria aunque también se aplica en la industria farmacéutica, cosmética y en todo tipo de industrias quefabriquen materiales en contacto con los alimentos. En él se identifican, evalúan y previenen todos los riesgos de contaminación de los productos a nivel físico, químico ybiológico a lo largo de todos los procesos de la cadena de suministro, estableciendo medidas preventivas y correctivas para su control tendientes a asegurar la inocuidad.
En 1959 comenzó el desarrollo del APPCC, siendo los pionerosdel mismo la compañía Pillsbury junto con la NASA y laboratorios de la Armada de los Estados Unidos. El proceso inicial consistía en un sistema denominado Análisis modal de fallos y efectos (AMFE), cuya utilidad reside en el estudio de causas y los efectos que producen.
El APPCC nace con el objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen un alto nivel de garantías sobre la seguridad de losalimentos y de sustituir los sistemas de control de calidad de la época basados en el estudio del producto final que no aportaban demasiada seguridad. Al principio su aplicación no tuvo demasiado éxito y el impulso dado por laAdministración de Drogas y Alimentos (FDA) no tuvo repercusión. En los años 80 instituciones a nivel mundial impulsaron su aplicación. Entre otros la Organización Mundial de laSalud.
Los siete principios del APPCC[ HYPERLINK "https://es.wikipedia.org/w/index.php?title=An%C3%A1lisis_de_Peligros_y_Puntos_de_Control_Cr%C3%ADticos&action=edit§ion=1" \o "Editar sección: Los siete principios del APPCC" editar]
Existen siete principios básicos en los que se fundamentan las bases del APPCC:
Principio 1: Peligros[ HYPERLINK"https://es.wikipedia.org/w/index.php?title=An%C3%A1lisis_de_Peligros_y_Puntos_de_Control_Cr%C3%ADticos&action=edit§ion=2" \o "Editar sección: Principio 1: Peligros" editar]
Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado, se identifican todos los peligros potenciales (físicos, químicos y biológicos) que pueden aparecer en cada etapa de nuestro proceso y las medidas preventivas. Sólo se estudiarán aquellospeligros potencialmente peligrosos para el consumidor. En ningún caso se estudiarán peligros que comprometan la calidad del producto.
Principio 2: Identificar los Puntos de Control Crítico (PCC)[ HYPERLINK "https://es.wikipedia.org/w/index.php?title=An%C3%A1lisis_de_Peligros_y_Puntos_de_Control_Cr%C3%ADticos&action=edit§ion=3" \o "Editar sección: Principio 2: Identificar los Puntos deControl Crítico (PCC)" editar]
Una vez conocidos los peligros existentes y las medidas preventivas a tomar para evitarlos, se deben determinar los puntos en los que hay que realizar un control para lograr la seguridad del producto, es decir, determinar los PCC.
Para realizar la determinación de los PCC se deben tener en cuenta aspectos tales como materia prima, factores intrínsecos del producto,diseño del proceso, máquinas o equipos de producción, personal, envases, almacenamiento, distribución y pre-requisitos.
Existen diferentes metodologías para el estudio de los peligros. Lo primero que debe hacerse es definir cuáles de los peligros detectados a lo largo del análisis son significantes (son peligros relevantes). Para definir la significancia se pueden utilizar dos métodosdiferentes. Por un lado tenemos el Índice de Criticidad que consiste en valorar de 1 a 5 en cada fase o etapa los peligros en función de su probabilidad, severidad y persistencia. Una vez aplicada la fórmula, todas aquellas fases analizadas cuyo Índice de Criticidad sea 20 o mayor de 20 serán analizadas mediante el Árbol de decisión.
La fórmula para realizar el cálculo del Índice de Criticidad es la...