Hazop

UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE ANZOATEGUI
POSTGRADO EN CIENCIAS E INGENIERIA DE LOS ALIMENTOS
MODULO: DISEÑO DE PLANTAS ALIMENTICIAS

Facilitador:
Ing. Msc. Hernán Raven

Participante:
Ing. Rosalía Javier Beltrán

Puerto La Cruz, Septiembre de 2012

Introducción
Definición de Hazop
Objetivos de Hazop
Terminología clave
Aplicaciones en la Industria
Cuando se aplica HazopRazones de su uso para prevenir pérdidas
Beneficios
Equipo Hazop
Etapas de Hazop
Ventajas y desventajas del método
Conclusiones

El método Hazop, ("HAZard and OPerability" Riesgo
y Operabilidad) o Análisis de Riesgos y operatividad de
los procesos, fue desarrollado a mediados de los años 70,
por los Ingenieros de la División de Productos Químicos
orgánicos pesados de ICI .

Hazop es unexamen estructurado y sistemático de
un proceso planificado o existente u operación con el
fin de identificar y evaluar los problemas que pueden
representar riesgos para el personal o equipo, o
impedir un funcionamiento eficiente.
En 1974, un curso de seguridad de una semana
ofrecido por la Institución de Ingenieros Químicos
(IChemE) en Teesside Politécnica incluyó este
procedimiento,después de la catástrofe Flixboroug.

En 1977, la Asociación de Industrias Químicas
publica una guía de estudios de peligro y
operatividad.

Trevor Kletz en 1983, escribe las notas del curso de
la IChemE. En ese momento, Hazop se había
convertido en una parte necesaria de los cursos de
grado de la Ingeniería química en Reino Unido.
HAZOP se desarrolló inicialmente para analizar
sistemas deprocesos químicos, pero más tarde se
extendió a otros tipos de sistemas .

El HAZOP es una técnica inductiva para identificar
los riesgos que se pueden producir para las personas, los
equipos, el entorno y/o los obj. de la organización.

Este método involucra la investigaciòn de las
desviaciones del intento de diseño, por un equipo
multidisciplinario, utilizando palabras guías paraexaminar desviaciones en cada etapa del proceso.
Finalmente, la identificación de las consecuencias
inaceptables, resulta en recomendaciones para mejorar el
proceso.

Chequear todo el diseño de un proceso para detectar
desviaciones de la operación, que podrían dar lugar a
situaciones peligrosas como son:
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Peligros para la seguridad o salud de los trabajadores.Daños al equipo o a la propiedad.
Problemas para operar o para realizar mantenimiento.
Calidad del producto.
Emisiones ambientales.
Peligros durante la construcción o el arranque de la
planta.
No disponibilidad de la planta.

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Intención de Diseño: Cómo se espera que el proceso va
a operar o la actividad va a ser ejecutada.

Palabras clave primarias: Que reflejan la intencióndel
diseño como los aspectos operacionales del proceso. Por
ejemplo: Flujo, presión, temperatura, entre otros.
Palabras clave secundarias o palabras “guías”: Que,
cuando se combinan con las palabras clave primarias
sugieren posibles desviaciones. Por ejemplo: No,
menos, más.

Se empezó a utilizar en la industria química después
del desastre de Flixborough.
La metodología fue adoptada porla industria de
petróleo, con un potencial similar de desastres mayores.
Las industrias de alimentos, fueron las siguientes,
donde el riesgo potencial es grande, debido a
la contaminación.
En Chile esta técnica ha sido utilizada por la industria
minera.
Empresas como Codelco de Chile aplican Hazop
durante el desarrollo de proyectos.

1. En la fase de concepto inicial, cuando losdibujos de
diseño son disponibles.
2. Cuando los diagramas de instrumentación están
disponibles.
3. Durante la construcción e instalación
4. Durante la puesta.
5. Durante la operación .

Un estudio de Hazop, es una oportunidad para corregir
algunos errores de diseño, antes de que tales cambios se
hagan demasiado caros o imposibles de llevar a cabo.
Aunque no hay estadísticas, se cree que...