Herramientas De Lean Manufacturing

Lean Manufacturing
Objetivo: tiene por objetivo la eliminación del despilfarro, mediante la utilización de una colección de herramientas (TPM, 5S, SMED, Kanban, Kaizen, Heijunka, Jidoka) que se desarrollaron fundamentalmente en Japón.
Pilares del Lean Manufacturing son la filosofía de la mejora continua, el control total de la calidad, la eliminación del despilfarro, el aprovechamiento de todoel potencial a lo largo de la cadena de valor y la participación de operarios.
Definición en castellano es “producción ajustada”. Es la persecución de una mejora del sistema de fabricación mediante la eliminación de desperdicio o despilfarro, eliminar todas aquellas acciones que no aportan valor al producto y por las cuales el cliente no esta dispuesto a pagar.
La producción ajustada tambiénllamada “Toyota Production System”, se puede considerar como un conjunto de herramientas que se desarrollaron en Japón inspiradas en parte, en los principios de William Edwards Demming.

Antecedentes históricos
Después de la Primera Guerra Mundial Henry Ford y Alfred Sloan (General Motors) cambiaron la manufactura artesanal –utilizada por siglos y dirigida por las empresas europeas- pormanufactura en masa. En gran parte como resultado de ello, Estados Unidos pronto dominó la economía mundial.
Luego de la Segunda Guerra Mundial, Eiji Toyoda y Taiichi Ohno, de la fábrica de automóviles Toyota, empezaron a utilizar el concepto de lean manufacturing.
En 1950 Eiji Toyoda visitó por tres meses la planta de Rouge de Ford en Detroit, un tío la había visitado en 1929. La Toyota Motor Companyfue fundada en 1937. En 1950, después de 13 años de trabajo y esfuerzo producían 2,685 automóviles, comparados con los 7,000 que producían diariamente en Rouge.
Orígenes: La punto de partida para la producción ajustada en masa fue a partir de:

Fordismo: es un modelo de producción en masa que tiene sus antecedentes en la revolución taylorista (impulsada por Frederick Taylor) a principios delsiglo XX. Sus principales características se basan en la estandarización de operaciones, la rigurosa separación entre oficina de métodos y tiempos del taller
¿Por qué la producción ajustada?
Debido a las grandes transformaciones de la economía, los clientes son cada vez más exigentes, informados y conscientes del papel importante que juegan, porque son quienes valoran el producto.
Los cambios dehábitos, estilos de vida y preferencias han transformado el panorama cultural, social y económico del mundo, obligando a las empresas a ser más flexibles, adecuar los productos y servicios
Valor añadido. Es una actividad que transforma la materia prima o información para satisfacer las necesidades del cliente.
Despilfarro. Actividades que consumen tiempo, recursos y espacio, pero no contribuyena satisfacer las necesidades del cliente (no aportan valor al cliente).
Herramientas y su uso
Sistema Kanban: es un sistema de señalización que permite entregar al pedido correcto en el momento preciso, esto permite nivelar la producción, una excelente forma de balancear la línea. Se han desarrollado diversas formas para aplicar este sistema, las conocidas tarjetas o kanban, pero tambien señalesluminosas, recipientes, etc. Existe en Centroamérica muchos ejemplos documentados sobre los éxitos alcanzados con esta técnica.
Mantenimiento productivo total (TPM): busca trasladar las operaciones básicas de limpieza, lubricación y ajuste directamente a los responsables de cada equipo. También se conoce como Mantenimiento Autónomo.
Mejora de Aislamiento de Equipos Kaizen: su principal objetivoes reducir los tiempos de alistamiento o “set up”, con el propósito de reducir tanto los tiempos muertos como el tamaño de las órdenes. Se reconoce con otros nombres como el SMED (cambio de molde en la maquina fracción) o el ORE (organice, renueve, elimine)
Programa Kaizen de las 5 S’s: busca mejorar las áreas de trabajo (gemba o piso de taller) con el propósito de facilitar el flujo de...