Herramientas de LeanManufacturing

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE MONCLOVA EJERCITO MEXICANO

SISTEMAS DE MANUFACTURA
EDITH MELENDEZ

HERRAMIENTAS DE LEAN MANUFACTURING

EQUIPO:
Ebrey Aguiñaga Berlanga
Lizeth Cristel Cuevas Villastrigo
Judith Esmeralda García García
Gabriela Sanmiguel Puente
Paul Alan Zuñiga García
Ingeniería Industrial
VII A
Matutino
Octubre 2013
Lean Manufacturing y sus herramientasLean Manufacturing  es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los ocho tipos de “desperdicios” (sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos, Potencial humano sub-utilizado) en productos manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad mejora y el tiempo de producción y el costo, se reducen. Las herramientas “lean” (eninglés, “sin grasa” o “ágil”) incluyen procesos continuos de análisis (Kaizen), producción “pull” (en el sentido de Kanban), y elementos y procesos “a prueba de fallos” (poka yoke).

Estas son las 8 herramientas de Lean:



1. VSM (Value Stream Mapping)

¿Qué es Value Stream? Son todas las actividades en un negocio que son necesarias para diseñar y producir un producto y entregarlo alcliente final.

¿Qué Es Value Stream Mapping“? Es una herramienta que ayuda a ver y entender el flujo de material e información de cómo se hace un producto a través del Value Stream.

2. 5S es la base de Lean Manufacturing y los fundamentos de un enfoque disciplinado del lugar de trabajo.

5 Pasos para poner al día el lugar de trabajo:

1-     Seiri – Clasificar, implica revisar todos loselementos del lugar de trabajo y quitar lo que no sea realmente necesario. 
2-     Seiton – Organizar, implica poner todos los elementos necesarios en su sitio, definidos, facilitando su localización.
 3-     Seiso – Limpieza, implica limpiar todo, mantener diariamente todo limpio, utilizar la limpieza para inspeccionar el lugar de trabajo y los equipos para encontrar posibles defectos.
 4-    Seiketsu – Estandarizar, implica crear controles visuales y pautas para mantener el lugar de trabajo organizado, ordenado y limpio.
 5-     Shitsuke – Disciplina, Implica mantener una formación y disciplina para asegurar que todos y cada uno sigan las normas de 5 S.

Beneficios de 5S

- Seguridad
- Eficiencia
- Calidad
- Eliminar desperdicios
- Control en lugar de trabajo

3. TRABAJOESTANDARIZADO, sincronización entre el Tiempo Ciclo y el Tiempo Takt.

 Hoja de Trabajo Estandarizado

- Proporciona instrucciones claras y completas para el operador.
- Organiza métodos de trabajo sin exceso de desperdicio.
 Takt Time, Es el tiempo requerido para hacer una pieza de acuerdo a la demanda del cliente.
 Tiempo Ciclo
Tiempo mínimo requerido para realizar un ciclo de una secuencia detrabajo. 
- Tiempo de trabajo manual: es el tiempo que toma al operador para realizar un proceso.
- Tiempo maquina: es el tiempo en el que la maquina realiza una pieza

 8 Tipos de Desperdicio

1. Sobreproducción.
2. Retrabajo
3. Transporte
4. Defectos
5. Inventario
6. Espera
7. Movimiento
8. Ideas no utilizadas

4. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

TPM es una metodología queasegura mejoras rápidas y continuas en la manufactura al eliminar averías en los equipos.

 Esta metodología la basamos en actividades de:

- Mantenimiento Predictivo
- Mantenimiento Preventivo
- Mantenimiento Correctivo

5. ERROR PROOFING

Error Proofing es un proceso de mejora para prevenir un defecto específico que pueda ocurrir.

6. SET UP REDUCTION

Un método para analizar yreducir significativamente el tiempo de cambio de modelo.

Cambio de Modelo

El tiempo entre la última pieza de una corrida de producción y la primera pieza de la siguiente corrida de producción después del cambio.

 Internas

Actividades desempeñadas mientras la máquina esta parada.



 Externas

Actividades realizadas mientras la máquina esta produciendo

7. FLUJO CONTINUO

Es...