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JUST IN TIME
El primer paso firme fue la aparición de los sistemas de gestión flexible de la producción, y muy especialmente el Just in Time (JIT), sistema que ha soportado abandonar el objetivo de maximizar la producción (y de disponer todos los medios del aparato productivo de forma que se logre tal objetivo), para pasar a reorganizar los sistemas productivos y reasignar sus recursos de formaque se consiga adaptar la producción de cada momento a las necesidades reales, y que ésta se logre en base a un conjunto de actividades, consumidoras de recursos, las cuales se reducirán a las mínimas estrictamente necesarias (cualquier actividad no absolutamente necesaria se consideraría un despilfarro). Este modelo de sistema productivo se conoce en la actualidad como lean production, y setraduce comúnmente como producción ajustada; su filosofía se ajusta al ya citado JIT.
Según el Justo a Tiempo (Just-in time), los procesos se deben analizar en términos del valor que agregan a los clientes y a la empresa misma; todo aquello que no agregue valor es desperdicio, por lo que se debe eliminar. Dentro de las actividades que no agregan valor están las esperas (atrasos), almacenamientos,transportes, reprocesos y otros.
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MANTENIMIENTO PRODUCCION TOTAL
La meta del TPM es la maximización de la eficiencia global del equipo en los sistemas de producción, eliminando las averías, los defectos y los accidentes con la participación de todos los miembros de la empresa. El personal y la maquinaria deben funcionar de manera estable bajo condiciones cero averías ycero defectos, dando lugar a un proceso en flujo continuo regularizado. Por lo tanto, puede decirse que el TPM promueve la producción libre de defectos, la producción «justo a tiempo» y la automatización controlada de las operaciones. En definitiva, mediante el TPM trataremos de racionalizar la gestión de los equipos que integran los procesos productivos, de forma que pueda optimizarse elrendimiento de los mismos y la productividad de tales sistemas. Para ello se centra en unos objetivos y aplica los medios adecuados:
Los objetivos son lo que denominaremos las seis grandes pérdidas, las cuales serán objeto preferencial de nuestra atención. Todas ellas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos, y desde luego dan lugar a reducciones de eficiencia del sistemaproductivo, en tres aspectos fundamentales:
- Tiempos muertos o de paro del sistema productivo.
- Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.
- Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo.
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SMED

Single minute Exchange of Die (Cambio de útiles en minutos de un solo dígito) surge como un conjunto de teorías y técnicascreadas y perfeccionadas por Shigeo Shingo que hacen posible realizar las operaciones de cambio de referencias en menor tiempo.
Se usa para reducir los tiempos de montaje y desmontaje de las máquinas, con el fin de aprovechar todo el tiempo en la producción. Las operaciones o elementos involucrados en el montaje y desmontaje en cualquier máquina pueden ser clasificadas en:
Operaciones Internas(IEO): Operaciones que solo pueden realizarse cuando la máquina está parada.
Operaciones Externas (OEO): Operaciones que pueden realizarse mientras la máquina está operando.

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KANBAN
Un término japonés el cual se traduce como etiqueta de instrucción. Sin embargo, en la práctica, no se limita a una etiqueta (tarjeta). Contiene todala información requerida para ser fabricado un producto en cada etapa de su proceso productivo. Esta tarjeta generalmente se presenta bajo la forma de un rectángulo de cartón plastificado de pequeño tamaño y que va adherido a un contenedor de los productos de los cuales ofrece información
Nombre y/o código del Puesto o Máquina que procesará el material requerido
Iníciales o código del...