Homosapiens

• Serrín
• Carbón
• Orujillo (hueso de la aceituna molido)
Las materias primas deben reposar de 1 a 2 meses a la intemperie con el fin de que pierdan las sales solubles. Una vez transcurrido ese periodo los distintos materiales se vierten cada uno por su lado en tolvas, pasan por una especie de molino que deshace los terrones grandes de tierra que pudiera haber, de aquí llegan al dosificador,el cual mezcla los elementos en las proporciones necesarias, que serán:
• 60% de Tierra roja
• 36% de tierra gris
• 4% de una mezcla de carbón, serrín, arena, y orujillo
Este ultimo 4% de mezcla se le añade con el fin de obtener una cocción más rápida y para darle porosidad al producto.
Una vez mezclados los materiales, mediante una serie de cintas transportadoras, que serán las que trasladenel producto por toda la fábrica, se llegará a una zona de laminadores con el fin de hacer la mezcla cada vez más fina. Al mismo tiempo la mezcla se humedece y se deposita en capas en forma de pirámide en un recinto en el que reposará un tiempo, la finalidad de humedecer la mezcla y dejarla reposar es que alcance una plasticidad y una suavidad que la hará ser más manejable y trabajable, además deliberar de la mezcla las tensiones, a este recinto se la denomina pudridero.
Se recoge la pasta del pudridero con una oruga de cucharas que además la mezcla aún más al coger de distintas capas de la pirámide formada, pasa por una mezcladora y a continuación llega a un regulador que controla la cantidad de material que entra a la fabrica, dejando paso solo cuando es necesario.
Una vez ha entradola pasta a la fabrica se lleva a cabo la fase de amasado, se le hace pasar por una amasadora, en la que se le añaden bolitas de poliespano, este material tiene la función de quemarse una vez que se introduzcan las piezas en el horno, dando lugar así a poros que impedirán la propagación de grietas en la estructura.
La siguiente fase es moldear las piezas, se introduce la masa en una extrusionadoraen la que se le añade vapor, y una vez caliente se le hace pasar por una galletera que le dará su forma final, dependiendo de la forma de la galletera el producto tendrá un tipo de huecos u otro, a la salida de la misma pasan por un cortador formado por unos alambres tensos que cortan el material en las dimensiones de la pieza final.
Al salir, las piezas, poseen aún una gran cantidad de humedad,de modo que por medio de una serie de cintas transportadoras y autómatas se colocan en unos carros que serán en los cuales se introduzcan las piezas alsecadero, donde perderán la humedad.
Los carros que transportan las piezas se meten en el secadero, este secadero son unas cámaras a temperatura ambiente donde se introducen los carros llenos, se cierran, y aprovechando el aire caliente quepropagaban los motores generadores el aire es reconducido a estas cámaras hasta que, de modo progresivo, la temperatura que alcancen sea de 98º, el tiempo que las piezas estén dentro del secadero depende del tipo de pieza, si es bovedilla será de 24 horas, cualquier otro será de 30 horas.
Cuando las piezas son sacadas del secadero tienen un color blancuzco característico, habiendo perdido casi latotalidad de la humedad, de aquí se lleva directamente a la zona de cocción donde se les dará a las piezas su resistencia mediante el cocido.
Este es el momento más delicado de la fabricación de materiales cerámicos, donde se descubrirá si todos los pasos anteriores se han realizado del modo correcto, el resultado lo obtendremos al ver la calidad del producto, si se ha fallado en alguno de losprocedimientos no se sabrá hasta que no salgan del horno, cuando ya es tarde ya que habrán salido rotas, descascarilladas, o deformadas.
Este proceso tan delicado es el de la cocción de las piezas, cocción que se lleva a cabo en el horno túnel, el horno se puede dividir en varias zonas según la temperatura de las mismas, a saber:
• 1ª zona: Zona de caldeo o precalentamiento.
• 2ª zona: Zona de...