Implementacion Tpm
Páginas: 22 (5340 palabras)
Publicado: 3 de diciembre de 2012
Índice
Página Contenido
3- Introducción.
4- TPM Total Productive Maintenance (Mantenimiento Productivo Total):
Marco teórico e implementación.
9- Metodología 5S’s:
Macro teórico e implementación.
16- Lay Out Centro de Distribución Empresas Carozzi.
17- Actividades y Procesos del Centro de Distribución:Picking, Despacho, Recepción, Gestión de Existencias, Almacenamiento, Orden y Seguridad.
18- Diagnostico, Problemas Según Proceso.
20- Plan de Mejora:
Cuadro de Problemas y Soluciones.
22- Presentación Gráfica de Algunas de las Mejoras a Implementar.
25- Análisis Pareto:
Clasificaciónporcentual de los procesos según relevancia y graficación.
27- Conclusión.
INTRODUCCIÓN.
Este trabajo se enfoca en las posibles mejoras que se pueden aplicar a las falencias presentadas en el área de operaciones, la mejor forma de hacerlo es; manteniendo todo tipo de estándares del mismo, presentando ideas para su mejora o eliminación de todo tipo dedisfuncionamiento del proceso.
Para esto implementaremos la filosofía TPM que va orientada al mantenimiento y eliminación de residuos. La idea de implementar TPM es hacer interactuar al área de producción y mantenimiento y de esta forma fortalecer el trabajo en equipo, incrementar la moral del trabajador.
TPM se implementa generalmente en plantas de producción, sin embargo en este caso loaplicaremos al CD de empresas Carozzi.
Aplicaremos 5S a distintos procesos con falencias es decir, creación y mantenimiento de área de trabajo más limpias, organizadas y seguras, con esto eficientar y potenciar cada sector analizado. Se trata de implantar y mantener un sistema de Orden y Limpieza en la empresa, a partir de cual se puedan sentar las bases de la mejora continua y de unas mejorescondiciones de calidad, seguridad y medio ambiente de toda la empresa.
TPM - TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las llamadas delos equipos, con el objetivo de facilitar la implantación de la forma de trabajo “Just in Time” o “justo a tiempo”.
La filosofía del TPM:
TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada,sin paradas no programadas. Esto supone:
• Cero averías
• Cero tiempos muertos
• Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
• Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debido a las fallas de los equipos.
Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o mantenimiento que aporta una productividad máxima o total.La eterna pelea entre mantenimiento y producción:
El mantenimiento ha sido visto tradicionalmente con una parte separada y externa al proceso productivo. TPM emergió como una necesidad de integrar el departamento de mantenimiento y el de operación o producción para mejorar la productividad y la disponibilidad. En una empresa en la que TPM se ha implantado toda la organización trabaja en elmantenimiento y en la mejora de los equipos. Se basa en cinco principios fundamentales:
• Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el éxito del objetivo.
• Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima eficacia en el sistema de producción y gestión de...
Página Contenido
3- Introducción.
4- TPM Total Productive Maintenance (Mantenimiento Productivo Total):
Marco teórico e implementación.
9- Metodología 5S’s:
Macro teórico e implementación.
16- Lay Out Centro de Distribución Empresas Carozzi.
17- Actividades y Procesos del Centro de Distribución:Picking, Despacho, Recepción, Gestión de Existencias, Almacenamiento, Orden y Seguridad.
18- Diagnostico, Problemas Según Proceso.
20- Plan de Mejora:
Cuadro de Problemas y Soluciones.
22- Presentación Gráfica de Algunas de las Mejoras a Implementar.
25- Análisis Pareto:
Clasificaciónporcentual de los procesos según relevancia y graficación.
27- Conclusión.
INTRODUCCIÓN.
Este trabajo se enfoca en las posibles mejoras que se pueden aplicar a las falencias presentadas en el área de operaciones, la mejor forma de hacerlo es; manteniendo todo tipo de estándares del mismo, presentando ideas para su mejora o eliminación de todo tipo dedisfuncionamiento del proceso.
Para esto implementaremos la filosofía TPM que va orientada al mantenimiento y eliminación de residuos. La idea de implementar TPM es hacer interactuar al área de producción y mantenimiento y de esta forma fortalecer el trabajo en equipo, incrementar la moral del trabajador.
TPM se implementa generalmente en plantas de producción, sin embargo en este caso loaplicaremos al CD de empresas Carozzi.
Aplicaremos 5S a distintos procesos con falencias es decir, creación y mantenimiento de área de trabajo más limpias, organizadas y seguras, con esto eficientar y potenciar cada sector analizado. Se trata de implantar y mantener un sistema de Orden y Limpieza en la empresa, a partir de cual se puedan sentar las bases de la mejora continua y de unas mejorescondiciones de calidad, seguridad y medio ambiente de toda la empresa.
TPM - TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las llamadas delos equipos, con el objetivo de facilitar la implantación de la forma de trabajo “Just in Time” o “justo a tiempo”.
La filosofía del TPM:
TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada,sin paradas no programadas. Esto supone:
• Cero averías
• Cero tiempos muertos
• Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
• Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debido a las fallas de los equipos.
Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o mantenimiento que aporta una productividad máxima o total.La eterna pelea entre mantenimiento y producción:
El mantenimiento ha sido visto tradicionalmente con una parte separada y externa al proceso productivo. TPM emergió como una necesidad de integrar el departamento de mantenimiento y el de operación o producción para mejorar la productividad y la disponibilidad. En una empresa en la que TPM se ha implantado toda la organización trabaja en elmantenimiento y en la mejora de los equipos. Se basa en cinco principios fundamentales:
• Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el éxito del objetivo.
• Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima eficacia en el sistema de producción y gestión de...
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