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AREA DE MICROFUNDICION

La microfundición es un proceso de producción de piezas, lo suficientemente preciso, que permite a las partes obtenidas, en muchos casos, satisfacer tolerancias de diseño con muy poco o ningún maquinado. Esto le proporciona al proceso una gran flexibilidad tanto para el desarrollo de prototipos como para la producción normal de piezas.

La microfundición ofrece dosventajas esenciales a saber: libertad de diseño y economía en la fabricación.

VENTAJAS

Las ventajas más importantes del proceso de microfundición son:

▪ Alta precisión: ventaja esencial y básica del proceso de microfundición.

▪ Aceptación de una amplia gama de aleaciones en la microfundición.

▪ Libertad de diseño: permite una gran flexibilidad y diversas formas.

▪Precios económicos: la microfundición permite la reducción de operaciones de mecanizado, debido a la extraordinaria precisión del acabado superficial; además se consigue un ahorro de tiempo en el acabado, de mano de obra, de equipos especiales de mecanizado.

El proceso en si permite producir pequeñas, medianas o grandes series dentro de un concepto favorable de la rentabilidad, ya que seaprovecha en su totalidad los insumos utilizados, siendo esto muy importante cuando se utilizan materiales costosos.

OPERACIONES DEL PROCESO DE MICROFUNDICIÓN

Realizaremos una breve explicación de lo que observamos en el proceso de microfundición.

▪ Planificación del proceso de fabricación.

Se hace el proyecto de ingeniería de la pieza para fabricar un modelo de la misma.

▪ Área defabricación y/o reparación del modelo.

Aquí comienza el proceso de microfundición, comenzando con la construcción de un modelo de la pieza que se quiere obtener, generalmente en duraluminio o en latón por la facilidad de maquinabilidad de estos materiales. Utilizando el modelo se construye un molde o troquel en duraluminio, que se compone de dos placas, que ayudan a la extracción de la pieza,con ayuda de maquinas mecánicas como tornos, fresadoras, y un CNC (control numérico computarizado) que funciona como electroerocionadora la cual da la forma deseada con una boquilla la cual presenta la forma y que funciona igual que como se produce el arco eléctrico en soldadura, además son utilizados instrumentos de medición como calibradores, micrómetros y comparadores de caratula para que lasdimensiones sean las apropiadas al terminar el modelo, ya que de acuerdo al material en el que se va a fundir la pieza se debe dejar un exceso dimensional o tolerancias de contracción cuando el metal se solidifique. Aquí hay que tener en cuenta dos tipos de contracciones; una de la contracción de la cera cuando cambia de estado líquido ha solido y la otra es la contracción del metal final.

▪Área de inyección de cera.

El molde allí obtenido se inyectara con cera, procedimiento en forma inmediata a efectuar la operación de desmoldeo, obteniéndose una pieza en cera exactamente igual a la del modelo que sirvió para obtener el molde o troquel. En la operación, antes de inyectar la cena se le aplica al troquel una capa de talco industrial para evitar que la cera se adhiriera altroquel a la hora de extraer el modelo de cera. Después se le inyecta la cera por medio de presión a las matrices para que después de haberse solidificado, quede conformada la pieza.

Esta inyección se hace a presión adecuada para que el fluido de la cera sea laminar y no sea turbulento y así evitar que puedan producirse porosidad en el modelo; la temperatura de la cera debía ser la adecuada para queel llenado del troquel fuera el adecuado a través de los canales de alimentación hacia el modelo. Este troquel se compone de dos placas, que ayudan a la extracción de la pieza, en donde se levanta una de ellas y se procede a sacar la pieza en cera. Esta cera que se utiliza es importada de Canadá, y la que usan para la fabricación del mango es una cera de segunda o reutilizada.

▪ Área...