Informe Merygates

GERENCIA DE OPERACIONES
DEPARTAMENTO DE ACASTECIMIENTO Y PLANIFICACION
INGENIERIA INDUSTRIAL

INFORME PRELIMINAR MERYGATES U.S.A

Los conceptos de mejora continua concerniente a los procesos dentro de la planta de aluminio radican en los tiempos ociosos al interior de la planta, existe un concepto incorporado por Toyota en el mejoramiento continuo de las operaciones, denominado Lean Management.Lean Management es un concepto instaurado por Toyota dentro de la industria de la manufactura con el fin de reducir al máximo los costos y las pérdidas asociadas a la industria en todos los niveles jerárquicos y operacionales, consta principalmente en limpiar los procesos productivos. Y se dice que lo hace eliminando los “kilos de más” que le restan productividad a éstos. Es más fácil entenderesta lógica si consideramos que la traducción de “lean” al español significa delgado o menudo.
Esto significa que el encargado de ejecutar el Lean management debe enfocarse en un área productiva de la empresa y consultar las opiniones de los propios trabajadores que realizan dichos procesos. De este modo, podrá ir localizando todos aquellos detalles que no correspondan, para luego corregir yeliminar. Dicha gestión se traduce en mejor rentabilidad, más utilidades, mejor calidad de vida, baja en las tasas de riesgo y disminución de los índices de accidentes.
Herramientas fundamentales de la gestión Lean:
La Gestión de calidad total, aplicada a cada uno de los procesos, sistemas, productos y servicios de la empresa.
El Mantenimiento productivo total, destinado a generar el mayor aprovechamientode las máquinas y equipos al menor coste.
Gestión del conocimiento y del trabajo en equipo.
Una planificación constante en sus aspectos estratégicos, tácticos y operativos, con intervención de todos y cada uno de los integrantes de la organización.
Sistemas a prueba de errores o fallos.
 
Para la implementación de este sistema de mejoramiento al interior de Mery Gates necesitamos la colaboraciónde todos los niveles jerárquicos de la empresa con el fin de satisfacer al consumidor final al momento de optar por nuestra fabricación.
Problemas detectados:
No existen controles de productividad
Falta de indicadores
No existe indicador de taza de accidentes
Mala utilización de EPP(Elementos de protección personal)
Riesgos asociados a la operación
Trabajadores con mucha experiencia en el rubroen posiciones operacionales
Falta personal de apoyo para aumento de la productividad
Mayor aprovechamiento del material disponible
No existen charlas de coordinación
No existen reuniones de lineamientos y directrices de trabajo
No existe capacitación en prevención de riesgos
No existe capacitación en mejora continua
sobre-producción
tiempo de espera
transporte
exceso de procesados
inventariomovimientos ociosos (tiempo muerto) overtime
defectos(Waste)
potencial humano subutilizado
Luego de exponer los principales problemas detectados podemos suponer que nuestra empresa está prácticamente por el suelo pero todas las empresas han pasado por esto, empresas en las cuales el crecimiento genera un crecimiento en todos los aspectos, siendo ese el principal problema, junto con ello crecen laspérdidas por incorrecta utilización del material, los costes en relación a la mala utilización de la maquinaria disponible, la falta de disposición de los trabajadores a capacitarse en estos nuevos conceptos, puesto que esto implica dominar el ritmo en la fabricación y los errores que implica la implementación de una nueva forma de instalar este nuevo concepto Lean dentro de los procesos de la planta.Principales Ventajas LEAN MANUFACTURING (Producción Ajustada)
Entregar Valor al cliente
Aumentar la productividad
Mejorar los procesos y la calidad Total
Posicionarse en el mercado
Aumentar la rentabilidad de le empresa
Referencial: https://www.youtube.com/watch?v=N6hMJ9aYcbg
Estrategia Propuesta para la implementación de la mejora al interior de la planta de aluminio:
LAS 5 S:
Las 5S fue un...