Ing. Industrial
Páginas: 2 (256 palabras)
Publicado: 10 de noviembre de 2013
Observaciones de Seguridad e Higiene
1. Espacios no delimitados
2. Señalización para el tránsito de montacargas nulo
3. No se cuentan con señales de ruta de evacuación,extintores, uso de equipo necesario.
4. Los trabajadores no llevan el equipo adecuado para la manipulación del material
5. Los supervisores omiten revisar que lo trabajadoreslleven el equipo adecuado
6. Las áreas de trabajo están desordenadas y sucias ya que se puede observar desperdicio regado por todas partes
7. No hay orden en el almacenamiento delas herramientas
8. Se utilizan herramientas no adecuadas para ciertas tareas
9. No existe el mantenimiento preventivo
10. Escaso equipo contra incendios un extintor estafuera de servicio y no se ha sustituido
11. No se siguen adecuadamente los procedimientos, normas ni reglas en la producción
12. Los operadores de la maquinaria no reciben lainstrucción adecuada para manipularla sino que la adquieren mediante la experiencia
13. No hay brigadas de seguridad
14. La iluminación no es la adecuada en alguna áreas es escaza15. Objetos obstruyen corredores
16. Material mal estibado
17. Algunas tarimas están dañadas, corren el riesgo de romperse mientras se manipulan y siguen en operación
18.Algunos anaqueles tienen sobrecarga de material.
19. Los operadores de almacén no llevan equipo esencial como cascos y faja
20. No se cuenta con un área para resguardar materialpeligroso o volátil.
21. No hay una especialización ni distribución adecuada de las tareas lo que genera un caos en la operación
22. No se cuenta con una política de seguridade higiene
23. No hay planeación ni organización para llevar acabo un “Housekeeping”
24. En los niveles directivos tampoco existe una cultura de seguridad e higiene
1. Espacios no delimitados
2. Señalización para el tránsito de montacargas nulo
3. No se cuentan con señales de ruta de evacuación,extintores, uso de equipo necesario.
4. Los trabajadores no llevan el equipo adecuado para la manipulación del material
5. Los supervisores omiten revisar que lo trabajadoreslleven el equipo adecuado
6. Las áreas de trabajo están desordenadas y sucias ya que se puede observar desperdicio regado por todas partes
7. No hay orden en el almacenamiento delas herramientas
8. Se utilizan herramientas no adecuadas para ciertas tareas
9. No existe el mantenimiento preventivo
10. Escaso equipo contra incendios un extintor estafuera de servicio y no se ha sustituido
11. No se siguen adecuadamente los procedimientos, normas ni reglas en la producción
12. Los operadores de la maquinaria no reciben lainstrucción adecuada para manipularla sino que la adquieren mediante la experiencia
13. No hay brigadas de seguridad
14. La iluminación no es la adecuada en alguna áreas es escaza15. Objetos obstruyen corredores
16. Material mal estibado
17. Algunas tarimas están dañadas, corren el riesgo de romperse mientras se manipulan y siguen en operación
18.Algunos anaqueles tienen sobrecarga de material.
19. Los operadores de almacén no llevan equipo esencial como cascos y faja
20. No se cuenta con un área para resguardar materialpeligroso o volátil.
21. No hay una especialización ni distribución adecuada de las tareas lo que genera un caos en la operación
22. No se cuenta con una política de seguridade higiene
23. No hay planeación ni organización para llevar acabo un “Housekeeping”
24. En los niveles directivos tampoco existe una cultura de seguridad e higiene
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