ingeniero industrial

SISTEMA KANBAN O
MODULAR



INTRODUCCIÓN
SEGUNDA GUERRA MUNDIAL
JAPÓN
NUEVAS TÉCNICAS
EVITAN DERROCHE Y
DESPILFARRO
SUPERMERCADOS
KANBAN
LIDER

ORIGEN
JAPÓN TOYOTA DESPERDICIO Y
SOBREPRODUCCION E INVENTARIOS
KANBAN 1958
“Que sea el pedido el que ponga en
marcha y no la producción que busque
comprador”

DEFINICIÓN
• KANBAN:
Término japonés que traduce tarjeta
numeradaPara definir este sistema se tiene en cuenta:
1. Definición parte física
2. Definición como sistema abstracto

FÍSICA
• TARJETA KANBAN
Tarjeta o cartón que posee la información para el
fabricado de un producto en cada etapa del proceso
productivo.
CONTENIDO
• 1.- Número de parte del componente y su
descripción.
• 2.- Nombre/Número del producto.
• 3.- Cantidad requerida.
• 4.-Tipo de manejo de material requerido.
• 5.- Donde debe ser almacenado cuando sea
terminado.
• 6.- Secuencia de ensamble/producción del producto.

EJEMPLO
Pieza No:

734789X

Descripción

Alambre de tonel

Unidad de Medida

metro

(Reorder Qty)

6

Lugar de almacenamiento

Pasillo 7, caja 17

Vendedor

Anaconda

Tfno. del vendedor

593 04 515151

Código del vendedor16GAX100
567 8990

ABSTRACTA
• Técnica de producción en la cual se dan
instrucciones de trabajo mediante tarjetas
a las distintas zonas de producción, va de
un proceso a otro y está en función del
cliente no del inventario.
• Cada proceso produce lo necesario,
tomando el material de la operación
anterior
• Una orden es cumplida por la necesidad
de la siguiente estación de trabajo.FUNCIONES
• Control de la Producción.
• Integración de los diferentes procesos,
reducción de la supervisión directa en la cual
los materiales lleguen en el tiempo y
cantidad requerida en las diferentes etapas
del proceso de fabricación.
• Reducción de los niveles de inventario
• A su vez, esta reducción ayuda a sacar a la
luz cualquier pérdida de tiempo o de material
(desperdicio),el uso de piezas defectuosas y
la operación indebida de algún equipo.

FUNCIONES
• Eliminación de la sobreproducción. Al
hacer sólo lo necesario, no existen
excedentes de producción.

Facilitación de mejora en las diferentes
actividades de la fábrica, participación
plena del personal, mejor organización
del área de trabajo y una comunicación
más rápida entre las distintas zonas detrabajo.
• Minimización de desperdicios.
• Mejora Continua de Procesos.

IMPLEMENTACIÓN DEL
KANBAN
• KANBAN se implementa en cuatro
fases:
• Fase 1: Entrenar a todo el personal en los
principios de KANBAN, y los beneficios de
usarlo.
• Fase 2: Implementar KANBAN en aquellos
componentes con más problemas para
facilitar su manufactura y para resaltar los
problemas escondidos. Elentrenamiento
con el personal continua en la línea de
producción.

IMPLEMENTACIÓN DEL
KANBAN
• Fase 3: Implementar KANBAN en el resto de los
componentes, esto no debe ser problema ya que para
esto los operadores y a han visto las ventajas de
KANBAN, se deben tomar en cuenta todas las
opiniones de los operadores ya que ellos son los que
mejor conocen el sistema. Es importante informarlescuando se va estar trabajando en su área.
• Fase 4: Esta fase consiste de la revisión del sistema
KANBAN, los puntos de reorden y los niveles de
reorden, es importante tomar en cuenta las
siguientes recomendaciones para le funcionamiento
correcto de KANBAN:
• a) Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia.
• b) Si se encuentra algún problema notificar al
supervisor inmediatamente.REGLAS
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Regla 1: NO SE DEBE MANDAR PRODUCTO
DEFECTUOSO A LOS PROCESOS
SUBSECUENTES.
Regla 2: LOS PROCESOS SUBSECUENTES
REQUERIRAN SOLO LO QUE ES NECESARIO.
Regla 3: PRODUCIR SOLAMENTE LA CANTIDAD
EXACTA REQUERIDA POR EL PROCESO
SUBSECUENTE.
Regla 4: BALANCEAR LA PRODUCCIÓN.
Regla 5: KANBAN ES UN MEDIO PARA EVITAR
ESPECULACIONES.
Regla 6: ESTABILIZAR Y RACIONALIZAR EL...