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Que es el rcm?



Objetivo del rcm?
RCM en una planta industrial es aumentar la disponibilidad y disminuir costes de mantenimiento. El análisis de una planta industrialsegún esta metodología aporta una serie de resultados:
Preguntas clave del rcm?
1. ¿Cuales son las funciones y los estándares de funcionamiento en cada sistema?
2. ¿Cómo falla cada equipo?
3. ¿Cual es la causa de cada fallo?
4. ¿Qué consecuencias tiene cada fallo?
5. ¿Como puede evitarse cada fallo?
6. ¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo?

Metodología del rcm?
La metodologíaen la que se basa RCM supone ir completando una serie de fases para cada uno de los sistemas que componen la planta, a saber:
1. Fase 0: Codificación y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos que componen el sistema que se está estudiando. Recopilación de esquemas, diagramas funcionales, diagramas lógicos, etc.
2. Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listadode funciones del sistema en su conjunto. Listado de funciones de cada subsistema y de cada equipo significativo integrado en cada subsistema.
3. Fase 2: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos
4. Fase 3: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos encontrados en la fase anterior
5. Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo.Clasificación de los fallos en críticos, importantes o tolerables en función de esas consecuencias
6. Fase 5: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenuen los efectos de los fallos.
7. Fase 6: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías. Elaboración del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación y procedimientos de operación y de mantenimiento
8. Fase7: Puesta en marcha de las medidas preventivas


El mantenimiento centrado en Confiabilidad (MCC), o Reliability-centred Maintenance (RCM), ha sido desarrollado para la industria de la aviación civil hace mas de 30 años.
A1 ¿Que es el mantenimiento centrado en Confiabilidad (RCM)?
El proceso permite determinar cuales son las tareas de mantenimiento adecuadas para cualquier activo físico.
ElRCM ha sido utilizado en miles de empresas de todo el mundo: desde grandes empresas petroquímicas hasta las principales fuerzas armadas del mundo utilizan RCM para determinar las tareas de mantenimiento de sus equipos, incluyendo la gran minería, generación eléctrica, petróleo y derivados, metal-mecánica, etc. La norma SAE JA1011 especifica los requerimientos que debe cumplir un proceso parapoder ser denominado un proceso RCM. La misma puede descargarse a través del portal de la SAE (www.sae.org).

Según esta norma, las 7 preguntas básicas del proceso RCM son:
1. ¿Cuales son las funciones deseadas para el equipo que se está analizando?
2. ¿Cuales son los estados de falla (fallas fucionales) asociados con estas funciones?
3. ¿Cuales son las posibles causas de cada uno de estosestados de falla?
4. ¿Cuales son los efectos de cada una de estas fallas?
5. ¿Cuál es la consecuencia de cada falla?
6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
7. ¿Qué hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva
2 Conceptos del RCM
El RCM muestra que muchas de los conceptos del mantenimiento que se consideraban correctos son realmente equivocados. En muchos casos,estos conceptos pueden ser hasta peligrosos. Por ejemplo, la idea de que la mayoría de las fallas se producen cuando el equipo envejece ha demostrado ser falsa para la gran mayoría de los equipos industriales. A continuación se explican varios conceptos derivados del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, muchos de los cuales aún no son completamente entendidos por los profesionales del...