Instrumentacion Industrial

INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL

INTRODUCCION
Instrumentación: Es el grupo de elementos que sirven para medir, controlar o registrar variables de un proceso con el fin de optimizar los recursos utilizados en este.

Un sistema de medición, es aquel conjunto de elementos que forman un instrumento, capaz de convertir una variable física en una señal o indicación a ser interpretada. Se puede decirque un sistema instrumentado es una extensión de la habilidad del ser humano para medir y controlar su entorno.

Hoy en día, ante la complejidad creciente de los procesos industriales y el aumento en la producción de estos, resulta necesario desde el punto de vista financiero lograr una producción óptima; que sea capaz de reducir sus costos y de proporcionar una calidad buena en sus productos.Lo anterior solo puede lograrse con un adecuado control industrial.

Definiciones en Control
Los instrumentos de control empleados, en las industrias de proceso tales como química, petroquímica, alimenticia, metalúrgica, energética, textil, papel, etc., tienen su propia terminología; los términos empleados definen las características propias de medida y de control y las estáticas y dinámicas delos diversos instrumentos utilizados: Indicadores, registradores, controladores, transmisores y válvulas de control. La terminología empleada se ha unificado con el fin de que los fabricantes, los usuarios y los organismos o entidades que intervienen directa o indirectamente en el campo de la instrumentación industrial empleen el mismo lenguaje.

Campo de Medida (Range):
Espectro o conjuntode valores de la variable medida que están comprendidos dentro de los limites superior e inferior de la capacidad de medida o de transmisión del instrumento; vienes expresado estableciendo los dos valores extremos. Por ejemplo: el campo de medida del instrumento de temperatura es de 100-300 °C.
Alcance (Span):
Es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior del campo de medidadel instrumento. En el instrumento de temperatura su valor es de 200 °C.

Error:
Es la diferencia algebraica entre en valor leído o transmitido por el instrumento y el valor real de la variable medida. Si el proceso esta en condiciones de régimen permanente existe el llamado error estático. En condiciones dinámicas el error varía considerablemente debido a que los instrumentos tienencaracterísticas comunes a los sistemas físicos: absorben energía del proceso y esta transferencia requiere cierto tiempo para ser transmitida, lo cual da lugar a retardos en la lectura del aparato. Siempre que las condiciones sean dinámicas, existirá en mayor o menor grado el llamado error dinámico (diferencia entre el valor instantáneo de la variable y el indicado por el instrumento): su valor depende deltipo de fluido del proceso, de su velocidad, del elemento primario, de los medios de protección, etc.
Linealidad:
Un sensor o transductor se dice que es lineal, si existe una constante de proporcionalidad única que relaciona los incrementos de señal de salida con los correspondientes incrementos de señal de entrada, en todo campo de medida.

Precisión:
La precisión es la tolerancia de medidao de transmisión del instrumento y define los límites de los errores cometidos cuando el instrumento se emplea en condiciones normales de servicio.
Tiempo de retardo:
Es el tiempo transcurrido desde la aplicación del escalón de entrada hasta que la salida alcanza el 100% de su valor permanente.
Tiempo de subida:
Es el tiempo transcurrido desde que la salida alcanza el 10% de su valorpermanente hasta que llega por primera vez al 90% de dicho valor.
Tiempo de Establecimiento:
(Al 99%) Es el tiempo transcurrido desde la aplicación de un escalón de entrada hasta que la respuesta alcanza el régimen permanente, con una tolerancia de +/- 1%.
Velocidad de respuesta:
Mide la capacidad de un transductor para que la señal de salida siga sin retrasos las variaciones de la señal de...