Introducción A La Manufactura Esbelta

Introducción a la manufactura esbelta
La Manufactura Esbelta consiste en varias herramientas que le ayuda a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basándose siempre en el respeto al trabajador. La Manufactura Esbeltanació en Japón y fue concebida por los grandes gurus del Sistema de Producción Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyodaentre otros. El sistema de Manufactura Esbelta ha sido definida como una filosofía de excelencia de manufactura, basada en:

•La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio
•El respeto por el trabajador 
•La mejora consistente deProductividad y Calidad

Este concepto representa una oportunidad de desarrollo para la manufactura actual, pero también debe ser analizado con mucha seriedad y cuidado. No hablamos de un tratamiento superficial en las plantas, sino de una disciplina compleja que consiste en la eliminación de los desperdicios en los procesos y los recursos de la empresa. Si su implementación se lleva acabo de maneracorrecta, añade flexibilidad y confiabilidad a la producción, permitirá satisfacer requerimientos especiales de los clientes y fabricar a bajos volúmenes, con lotes de menor tamaño. Además, permite que las empresas reduzcan sus inventarios de manera considerable.

Antecedentes de la manufactura esbelta
1776 - James watt marco el inicio de la evolución de la manufactura esbelta moderna.
1798 – Eliwhitney presento una ingeniosa maquinaria de piezas intercambiables que dio una ímpetu a la producción masiva, pues con ello sento las bases de lo que hoy en dia es la estandarización.
1878 – Frederick Taylor industria del trabajo y estandarización
1890 – sakichi toyoda jidhoka
1908 – Henry Ford línea de ensamble
1935 – kiichiro y eiji toyoda justo a tiempo (just in time)
1940 – 1950 taiichiohno y shigeo shingo, deming y juran, conceptos TQM y sistema de producción Toyota
1973 – crisis petrolera mundial
1984 – just in time en estados unidos, Toyota nummi

Los 8 desperdicios de la manufactura esbelta
1. Sobreproducción. Este desperdicio se refiere a producir más de lo que el cliente nos está demandando ó la cantidad que está dispuesto a pagar, ya sea por un producto ó unservicio; se produce comúnmente al tratar de alcanzar un "estándar" de producción, para que la gente no esté ociosa y para aprovechar al máximo la capacidad instalada en la línea de producción.
2. Espera. Es común encontrar este tipo de desperdicio en una línea de producción al no tener un buen "balanceo de línea" ó dicho de otra manera al tener diferentes tiempos del ciclo de operación (TC, tiempociclo) entre las estaciones de trabajo en la línea de ensamble provocando que se creen los llamado cuellos de botella entre las operaciones y los tiempos de operación terminen más pronto de los tiempos largos, obteniendo como resultado un tiempo de ocio en la operación rápida y una sobre carga de trabajo en las operaciones tardadas, estresando así el proceso al congestionar el flujo de los materialesen proceso (WIP).
También podemos detectar este desperdicio al no tener sincronía en la cadena de suministro al no estar en función de los requerimientos del cliente y la capacidad de producción (véase tiempo Takt) provocando cortos de materia prima lo cual no permite tener los componentes que conforman el producto terminado. Este fenómeno hace que el flujo de materiales en el proceso sufrainterrupciones teniendo como resultado una pobre utilización de la capacidad instalada en el proceso y sobre todo el incumplimiento de algún requerimiento de nuestro cliente.
3. Transportación. Este desperdicio se detecta en los procesos que tienen las operaciones distribuidas (Layout) de manera dispersa en el piso de producción y/o entre departamentos, e incluso plantas, con un orden de secuencia...