Io analisis de colas
Páginas: 5 (1240 palabras)
Publicado: 15 de junio de 2011
Proyecto Simulación Investigación de Operaciones
Datos de la operación.
Giro: Distribución vegetales a 32 locales, mega mercados.
Ubicación: Dos locales en Antofagasta, uno en la VII región, uno en la VI región, cuatro en la quinta región y el resto región metropolitana.
Sistema de operación actual.
Se reciben mercaderías en forma diaria, de 7 a 12 horas, en modelo Cross docking, valedecir, sin almacenaje.
Lo que se recibe en el día se despacha en el día. Se reciben pedidos consolidados de aproximadamente 60 proveedores al día, que es el total de proveedores, los cuales son distribuidos a las diferentes salas y son despachados el 60% de los locales el mismo día y se realiza el saldo a las 5:30 de la mañana siguiente.
Los despachos son realizados por camionesrefrigerados, 9 camiones de 10 toneladas, 4 a 5 ramplas y una camioneta. Todos los camiones cuentan con GPS y sensor de temperatura.
Las frecuencias de atención fueron predefinidas con el cliente, siendo estas 3 veces a la semana, para algunos locales y los otros todos los días de la semana de lunes a sábado, en horarios de atención de am y pm.
Además previamente se estableció parámetros de calidadpara las recepciones de producto, siendo el control de calidad de responsabilidad del cliente.
Se establece un nivel de contingencia de 1,37% para los productos, dicho porcentaje tiene como fin cubrir diferencias en la recepción o merma, diferencia física, daño mecánico, daño por frío o por interrumpir la cadena de frío.
El sistema actual de chequeo de pedidos se establece por número decapacidades, es decir, si el pedido comprende 150 capacidades, se confirma que vayan estas 150 capacidades con el cliente (cajas), independiente de lo que contenga la capacidad.
Al despacho se sellan los camiones y se realiza la recepción ciega a la llegada a cada local.
El local tiene 24 horas para realizar algún reclamo.
Problemas del diseño actual.
1) Las guías de transferencia sonemitidas de acuerdo al orden del pedido y no al contenido o confección de cada pallet, lo que dificulta enormemente su recepción.
Tomando en cuenta que todas las cajas son iguales, y no tienen una descripción al exterior, el recepcionista se ve obligado a ver en el interior para ver el contenido. Además, para mayor complejidad, cada producto tiene asignados dos o más proveedores, por lo que si unlocal pide 100 kilos de tomates, este producto puede estar en 3 pallets diferentes, y su registro en la guía en una sola línea.
Posibles soluciones.
Se les debiera establecer ventanas de horarios según producto, lo que permitiría que un producto en particular llegara en un mismo pallet, se pudiera acopiar, facilitando con esto su recepción.
Otra solución más efectiva, sería la emisión deguías de transferencia por pallets, dado que por problemas de alto costo de software existentes en el mercado se requiere una solución de carácter intermedia, basado en conocimientos de Excel y macros como la siguiente:
Cada piqueador en su anexo de distribución (nombre del documento) además de indicar las cantidades, el tipo de embalaje (para control de despacho) por cada producto, debieraanotar el número del pallet en el cual va, para que, a fin del día con esta información y a través de macros se debiera establecer el contenido de cada pallet. Con esta información se emitirían, una guía por cada pallet.
Los riesgos de esta operación son, que ante cualquier error del piqueador, el producto pudiera quedar como faltante al momento de la recepción del local, a pesar de que pudieraestar en otro pallet. Para resolver esta situación se debiera establecer control del total de capacidades por pallet, información que debiera contener la guía. Previo a la emisión de guía se debería controlar esta información teórica versus lo físico para luego imprimir los documentos del despacho.
2) Cuellos de botella en la recepción:
A pesar de tener 5 horas de recepción, los proveedores...
Datos de la operación.
Giro: Distribución vegetales a 32 locales, mega mercados.
Ubicación: Dos locales en Antofagasta, uno en la VII región, uno en la VI región, cuatro en la quinta región y el resto región metropolitana.
Sistema de operación actual.
Se reciben mercaderías en forma diaria, de 7 a 12 horas, en modelo Cross docking, valedecir, sin almacenaje.
Lo que se recibe en el día se despacha en el día. Se reciben pedidos consolidados de aproximadamente 60 proveedores al día, que es el total de proveedores, los cuales son distribuidos a las diferentes salas y son despachados el 60% de los locales el mismo día y se realiza el saldo a las 5:30 de la mañana siguiente.
Los despachos son realizados por camionesrefrigerados, 9 camiones de 10 toneladas, 4 a 5 ramplas y una camioneta. Todos los camiones cuentan con GPS y sensor de temperatura.
Las frecuencias de atención fueron predefinidas con el cliente, siendo estas 3 veces a la semana, para algunos locales y los otros todos los días de la semana de lunes a sábado, en horarios de atención de am y pm.
Además previamente se estableció parámetros de calidadpara las recepciones de producto, siendo el control de calidad de responsabilidad del cliente.
Se establece un nivel de contingencia de 1,37% para los productos, dicho porcentaje tiene como fin cubrir diferencias en la recepción o merma, diferencia física, daño mecánico, daño por frío o por interrumpir la cadena de frío.
El sistema actual de chequeo de pedidos se establece por número decapacidades, es decir, si el pedido comprende 150 capacidades, se confirma que vayan estas 150 capacidades con el cliente (cajas), independiente de lo que contenga la capacidad.
Al despacho se sellan los camiones y se realiza la recepción ciega a la llegada a cada local.
El local tiene 24 horas para realizar algún reclamo.
Problemas del diseño actual.
1) Las guías de transferencia sonemitidas de acuerdo al orden del pedido y no al contenido o confección de cada pallet, lo que dificulta enormemente su recepción.
Tomando en cuenta que todas las cajas son iguales, y no tienen una descripción al exterior, el recepcionista se ve obligado a ver en el interior para ver el contenido. Además, para mayor complejidad, cada producto tiene asignados dos o más proveedores, por lo que si unlocal pide 100 kilos de tomates, este producto puede estar en 3 pallets diferentes, y su registro en la guía en una sola línea.
Posibles soluciones.
Se les debiera establecer ventanas de horarios según producto, lo que permitiría que un producto en particular llegara en un mismo pallet, se pudiera acopiar, facilitando con esto su recepción.
Otra solución más efectiva, sería la emisión deguías de transferencia por pallets, dado que por problemas de alto costo de software existentes en el mercado se requiere una solución de carácter intermedia, basado en conocimientos de Excel y macros como la siguiente:
Cada piqueador en su anexo de distribución (nombre del documento) además de indicar las cantidades, el tipo de embalaje (para control de despacho) por cada producto, debieraanotar el número del pallet en el cual va, para que, a fin del día con esta información y a través de macros se debiera establecer el contenido de cada pallet. Con esta información se emitirían, una guía por cada pallet.
Los riesgos de esta operación son, que ante cualquier error del piqueador, el producto pudiera quedar como faltante al momento de la recepción del local, a pesar de que pudieraestar en otro pallet. Para resolver esta situación se debiera establecer control del total de capacidades por pallet, información que debiera contener la guía. Previo a la emisión de guía se debería controlar esta información teórica versus lo físico para luego imprimir los documentos del despacho.
2) Cuellos de botella en la recepción:
A pesar de tener 5 horas de recepción, los proveedores...
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