Jidoka

JIDOKA: AUTOMATIZACIÓN CON UN TOQUE HUMANO

INTRODUCCIÓN

Jidoka es un término japonés, que en el mundo “Lean Manufacturing” significa: automatización con un toque humano o verificación en el proceso.
Para llegar a un sistema productivo de cero errores con una calidad al 100%, es necesario evitar que cualquier pieza o producto defectuoso avance en un proceso productivo. Este es el conceptode Jidoka.

HISTORIA

Jidoka básicamente surgió por dos necesidades, por un lado el compromiso de la empresa con sus clientes, lo que la empujaba a conseguir el objetivo de calidad de 100% de piezas buenas o lo que es lo mismo, cero defectos. Y por otro lado su producción Just in Time que estaba reñido con la producción de defectos, ya que un defecto suponía la interrupción del flujo productivoy consecuentemente se detendría la línea.

JIDOKA COMO FILOSOFÍA

Jidoka permite que el proceso tenga su propio autocontrol de calidad. Por ejemplo si existe una anormalidad durante el proceso, este se detendrá ya sea automática o manualmente impidiendo que las piezas defectuosas avancen en el proceso.

Todo lo contrario a los sistemas tradicionales de calidad, en los cuales las piezas soninspeccionadas al final de su proceso productivo. Jidoka mejora la calidad en el proceso ya que solo se producirán piezas con cero defectos.

VENTAJA DE JIDOKA
Jidoka no funcionaria solo con el simple hecho de detectar una anomalía y parar la línea, Jidoka es algo mas, es corregir la condición anormal e investigar la causa raíz para eliminarla para siempre.

DESVENTAJA DE JIDOKA
Al momentode implementar Jidoka, se puede llegar a parar una línea entera de producción.

IMPLANTACIÓN DE JIDOKA

Una buena ejecución de Jidoka consta de cuatro pasos: Los dos primeros pasos pueden ser automatizados. A diferencia de los pasos tres y cuatro, los cuales son de total dominio de personas humanas, ya que requieren de un diagnostico, de un análisis, y de una resolución de problemas. Los pasosde para implementar Jidoka son:

1. Detectar la anormalidad.
2. Parar.
3. Fijar o corregir la condición anormal.
4. Investigar la causa raíz e instale las contramedidas.

El primer paso es detectar la anormalidad. Estas se pueden detectar tanto en los procesos en los que intervienen máquinas como en los procesos que intervienen personas. En el primer caso, se construyenmecanismos dentro de las máquinas, los cuales detectan anomalías y automáticamente paran la máquina durante el tiempo de ocurrencia. En el caso de personas, se les da la autoridad para que opriman botones o tiren de cuerdas llamadas “cuerdas andon”.
El segundo paso es parar. Lo que para muchas personas resulta difícil de entender es el hecho de parar la línea de producción, ya que se puede caer en elgran error de pensar que cada vez que se tira de una “cuerda andon” en una estación de trabajo toda la producción entra en una gran parada hasta que el problema sea resuelto.
En realidad, las líneas de producción se pueden dividir en secciones y estas a su vez en estaciones de trabajo, de forma que cuando una estación de trabajo avisa de su problema tirando de una “cuerda andon”, la línea sigueproduciendo, teniendo un tiempo de ciclo para resolver el problema hasta que la sección de la línea entra en parada. Si se llega a la situación en la que el problema no se puede resolver dentro del tiempo de ciclo, la sección cuenta con un buffer controlado a su entrada que funciona como si fuera un pulmón, de manera que la sección que este anteriormente, puede seguir produciendo y así evitar que separe toda la fábrica. En el peor de los casos, si no se puede encontrar solución será inevitable parar la línea de producción.

El tercer paso es fijar o corregir la condición anormal para volver al ritmo de producción.
Para volver a este ritmo, usaremos distintas opciones como pueden ser:
- Poner a funcionar un proceso excepcional como implementar un Kanban. (Sistema de señal por...