Justo A Tiempo

Ensayo
Justo a Tiempo
El concepto de justo a tiempo comenzó poco después de la Segunda Guerra Mundial como el Sistema de Producción Toyota. A raíz de la segunda crisis mundial de petróleo las industrias japonesas notaron que su curva de crecimiento decrecía y buscaron maneras de mejorar la flexibilidad de los procesos fabriles, y así descubrieron el sistema de la empresa Toyota. A partir de1976, la JAT se ha ido difundiendo en Japón, y a partir de 1980 se estudia en Estados Unidos el éxito de empresas japonesas de esta metodología, iniciando con la industrial automotriz.
El JAT es una filosofía industrial, de eliminación de todo lo que implique desperdicio en el proceso de producción, desde las compras hasta la distribución. La eliminación del desperdicio tiene como resultado alargo plazo un proceso fabril tan ágil, tan eficiente, tan orientado a la calidad y tan capaz de responder a los deseos del cliente, que llega a convertirse en arma estratégica.
El autor hace una comparación entre la implementación de esta filosofía en el Oriente versus el Occidente, donde rescata que en el Oriente se identifican 14 puntos, pero que en un posterior análisis desea resaltar que 7 delos 14 puntos son los más apropiados para el Occidente. Sin embargo, se debe aprovechar los mejor del Oriente y lo mejor del Occidente a fin de generar una nueva filosofía, los orientales se destacan por la ejecución perfecta de sus planes, los occidentales por su rapidez de reaccionar, para pensar al vuelo y para replantearse.
La filosofía JAT reduce o elimina buena parte del desperdicio enlas actividades de compras, fabricación, distribución y apoyo a la fabricación en un negocio de manufactura. Esto se logra a través de tres componentes básicos para eliminar el desperdicio:
* Imponer equilibrio, sincronización y flujo en el proceso fabril, ya sea donde no existan o donde se les pueda mejorar.
* Actitud de la empresa hacia la calidad, la idea de “hacerlo bien desde laprimera vez”
* Participación de lo empleados, cada miembro de la organización tiene la función por cumplir en la eliminación del desperdicio y en la solución de los problemas fabriles que ocasiones desperdicio.
En términos más conocidos y/o entendibles, el término desperdicio se puede traducir a todo aquello que no agrega valor. El concepto de valor agregado es “Todo lo que sea distinto de losrecursos mínimos absolutos de materiales, máquinas y mano de obra necesarios para agregar valor al producto”. Con recursos mínimos se puede entender:
* Un solo proveedor (si tiene la capacidad),
* Nada de personas, equipos, ni espacios dedicados a rehacer piezas defectuosas
* Nada de existencias de Seguridad
* Ningún tiempo de producción en exceso.
* Nadie dedicado a cumplirtareas que no agregan valor.

Las únicas actividades que agregan valor son las que producen una transformación física del producto. Hay muchas actividades que agregan costos, pero no valor, a esto se le llama desperdicio.
La herramienta del análisis de valor agregado, es importante para conocer estas actividades. Se basa en hacer un listado de un producto específico anotando todas lasactividades que se realiza con el producto, luego se identifican las actividades que realmente agregan valor, o sea, que hacen una transformación del producto. El autor indica que de 8 al 11 por ciento de los pasos en cualquier operación fabril agregan valor.
Unos de los principios fundamentales es el flujo. Aquí el concepto de línea de ensamble toma su valor y es definida como “la cantidad mínimaposible en el último momento posible y la eliminación de existencias”. Es trasladar unidad por unidad, de una operación a otra y cada operación tiene una unidad, no hay almacenamientos temporales
Se dice que una de las maneras más singulares de eliminar el desperdicio tiene que ver con la escasa necesidad de programar dentro de una línea de ensamble, ya que no se trabaja por lotes, la línea...