Laminado en Caliente

LAMINACION EN CALIENTE

Se define como la deformación plástica del material metálico a
una temperatura mayor que la de recristalización. La ventaja
principal del trabajo en caliente consiste en la obtención de
una deformación plástica casi ilimitada, que además es
adecuada para moldear partes grandes porque el metal tiene
una baja resistencia de cedencia y una alta ductilidad.
Losbeneficios obtenidos con el trabajo en caliente son:
mayores modificaciones a la forma de la pieza de trabajo,
menores fuerzas y esfuerzos requeridos para deformar el
material, opción de trabajar con metales que se fracturan
cuando son trabajados en frío, propiedades de fuerza
generalmente isotrópicas y, finalmente, no ocurren
endurecimientos de partes debidas a los procesos de trabajo.
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Barras corrugadas
Barras Lisas
Platin
Perfiles H
Angulares
Canal U

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LAMINACION EN CALIENTE

Proceso de Laminación en Caliente
Proceso Siderúrgico Integrado
El proceso se inicia cuando el lingote pasa por un horno de foso que realiza un
calentamiento de tipo refractario, que emplea generalmente como combustible gas
natural y algunas veces gas de coque característico delproceso con alto horno. El material
sale del horno a una temperatura de 1100° C a 1200° C que es la temperatura necesaria
para la laminación del acero.
Del horno de calentamiento el lingote pasa a un Tren de Desbaste 1100 que lo transforma
en tocho si el lingote es de base cuadrada y en planchón si es de base rectangular. Luego
de obtener estos productos, debe realizarse un corte con unacizalla en determinadas
longitudes de manera que faciliten su transporte y trabajo posterior.

El tocho obtenido es una barra de acero sólido de 2 a 5 m de longitud y de 30 a 50 cm de
sección transversal cuadrada, se hace pasar por un nuevo horno de calentamiento, la
disminución de la temperatura se debe a paradas durante el proceso de producción; por
lo cual es necesario calentar nuevamente ala temperatura de laminación; luego se lleva a
una reducción en un Tren 710, de donde se obtiene palanquilla de 9 a 18 m de longitud y
de 70 a 120 mm sección transversal cuadrada. La palanquilla obtenida se lleva por
diferentes trenes, según se quiera obtener alambrón o varillas.
Para producir alambrón, la palanquilla se hace pasar por un Horno de Sostenimiento de
temperatura y luego por elTren Morgan que le da el acabado final. Este alambrón es
enrollado en una bobinadora y luego de enfriarse al aire libre se lleva a almacenamiento,
listo para la venta.
Para producir varilla, la palanquilla también se lleva a un Horno de Sostenimiento y luego
a un Tren 450 que al igual que el Morgan realizan el acabado del producto. Este producto

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se corta enlongitudes casi siempre de 24m y se transporta luego por uñas de arrastre o
rodillos transversales a las mesas de enfriamiento al aire libre o en algunos casos a
enfriamiento controlado.
El planchón obtenido de la reducción del lingote de base rectangular, tiene generalmente
12cm de espesor y 1 a 1.5 m de longitud, debe pasarse por un Horno de Recalentamiento
y luego por el Tren Steckel queefectúa las reducciones hasta obtener los espesores
determinados para el proceso. A la salida de este tren se usa agua para realizar un
enfriamiento brusco de la lámina en caliente que aquí se obtiene, luego se lleva a corte o
bobinado y posteriormente a ventas.

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Proceso Siderúrgico Semi-Integrado
Los productos terminados pueden ser varillas lisas, varillas corrugadas,alambrones,
platinas o ángulos de acero, quienes a la salida del tren final de acabado se cortan con una
cizalla hidráulica en longitudes comerciales, posteriormente se llevan a las mesas de
enfriamiento al aire libre que puede ser controlado o no, considerándose si lo es, como un
tratamiento térmico de revenido, finalmente se procede a elaborar los atados para ser
almacenados, listos...