las 6 m's de la produccion

6 M’s

6 M’s
El Control de la Calidad se posesiona como una estrategia para asegurar el
mejoramiento continuo de la calidad, a veces, encontrar la solución a un problema es evidente
y se logra sin el menor esfuerzo, en otras ocasiones, no lo es tanto, llegando incluso a parecer
misión imposible encontrar la causa raíz del problema. En estos casos ¿Por dónde se debe
empezar? ¿En qué debofijarme? ¿Cómo puedo afrontar el problema?
Para responder a estas preguntas y poder localizar la causa raíz de un problema,
existen diversos métodos de análisis que se usan frecuentemente en muchas empresas. Las
cuales son las “5 M”, muchas de ellas creadas en su día por Toyota, la empresa madre de la
filosofía de la mejora continua.
El método de las “6 M´s:” es un sistema de análisisestructurado que se fija cinco pilares
fundamentales alrededor de los cuales giran las posibles causas del problema. Las empresas
hoy en día deben no solo buscar que el proceso tenga cero defectos o en verificar los procesos
sino en manejar adecuadamente las 6 M´s:
Es el método más común y consiste en agrupar las causas potenciales en seis
ramas principales: métodos de trabajo, mano de obra,materiales, maquinaria,
medición y medio ambiente. Estos seis elementos definen todo proceso de manera
global, y cada uno aporta parte de la variabilidad (y de la calidad) del producto o
servicio. De esta manera, es natural esperar que la causa de un problema tengan relación con
alguna de las 6M.

Máquina
Para poder llevar acabo el análisis de este paso es necesario que el operador se plantee
lassiguientes preguntas
· Capacidad (¿las máquinas han demostrado ser capaces?)
· ¿Hay diferencias? (entre máquinas, cadenas, estaciones, instalaciones, etc.,)
· Herramientas (¿hay cambios de herramientas periódicamente? ¿Son
adecuados?)
· Ajustes (¿los criterios para ajustar las máquinas son claros?)
· Mantenimiento (¿hay programas de mantenimiento preventivo? ¿son adecuados?) Estarconstantemente dando mantenimiento preventivo de modo tal que no lleguemos a tener alguna
contingencia o problema. Un análisis de las entradas y salidas de cada máquina que

interviene en el proceso, así como de su funcionamiento de principio a fin y los
parámetros de configuración, permitirán saber si la causa raíz de un problema está en
ellas. A veces no es fácil, sobre todo cuando intervienenmáquinas complejas y no se
puede “acceder fácilmente a las tripas” o no se tiene un conocimiento profundo de sus
mecanismos, pero siempre se puede hacer algo, por ejemplo, aislar partes o
componentes hasta localizar el foco del problema.
Método
· Estandarización (¿las responsabilidades y los procedimientos de trabajo están
definidos clara y adecuadamente?)

Se trata de cuestionarse la forma dehacer las cosas. Cuando se diseña un proceso,
existen una serie de circunstancias y condicionantes (conocimiento, tecnología,
materiales,…) que pueden variar a lo largo del tiempo y no ser válidos a partir de un
momento dado. Un sistema que antes funcionaba, puede que ahora no sea válido. Un
cambio en otro proceso, puede afectar a algún “input” del que está fallando.
Mano de obra

·Conocimiento (¿la gente conoce su trabajo?)
· Entrenamiento (¿están entrenados los operadores?)

· Habilidad (¿los operadores han demostrado tener habilidad para el trabajo que
realizan?)
· Capacidad (¿se espera que cualquier trabajador pueda llevar a cabo de manera eficiente su
labor?)

El personal puede ser el origen de un fallo. Existe el fallo humano, que todos
conocemos y si no se informay forma a la gente en el momento adecuado, pueden
surgir los problemas. Por ejemplo al realizar los cambios de turno en los que el
personal saliente de ese turno no informa al operador que laborara en el siguiente turno
de los problemas que presenta o que encontró en la maquinaria durante su turno, el
siguiente operador podría tener muchos problemas al realizar la mano de obra en el...