Lean Maintenance



































1. Orígenes del pensamiento “Lean”
El término “Lean” fue acuñado por un grupo de estudio del MIT (Massachussets Institute of Technology) durante el proceso de investigación a nivel mundial de los métodos de manufactura de las empresas de la industria automotriz.
Las ideas sobre el pensamiento esbelto (“Lean Thinking”) sedesarrollaron a partir del sistema de producción Toyota, el cual se extendió posteriormente a los procesos de distribución y ventas. El término fue popularizado en el libro “La máquina que cambió el mundo” por los autores Womack y Jones. El mismo ilustró claramente y por primera vez las diferencias significativas del funcionamiento de la industria automotriz japonesa en relación a lasoccidentales, explicando porque los métodos japoneses usaban menos de todo –esfuerzo, inversión de capitales, instalaciones, inventarios y tiempo humano- en la fabricación, el desarrollo de producto y en las relaciones con el cliente.

El estudio demuestra que la Manufactura Esbelta (Lean Manufacturing) usa menos de cada cosa en la planta, menos esfuerzo humano, menos inversión en inventario demateriales y herramentales, menos espacio y menos horas de
esfuerzo humano, menos inversión en inventario de materiales y herramentales, menos espacio y menos horas de ingeniería para desarrollar un nuevo producto (1) .
2. Los 7 + 1 Grandes Desperdicios (MUDAs)
Al igual que en las operaciones de manufactura, hay básicamente siete desperdicios ocultos dentro de las actividades de mantenimiento:1. Sobreproducción
Una pérdida o desperdicio importante en los medios industriales es el desperdicio por sobreproducción. A menudo se ejecutan actividades que no agregan valor o por las que el cliente no está dispuesto a pagar. En el mantenimiento, esta pérdida se traduce en realizar tareas de mantenimiento preventivo y predictivo en intervalos más frecuentes que lo óptimo, resultando ensobreproducción de trabajos de mantenimiento. El mantenimiento preventivo innecesario es 100 % derrochador.
2. Esperas
La espera relacionada con mantenimiento, incluye la del dueño de los equipos o máquinas, que espera al personal de mantenimiento para que efectúen un servicio. También esperar por las herramientas, por los catálogos de partes, el transporte, y otros es despilfarrador. Esperarno es una actividad que agregué valor y debe eliminarse o reducirse. Se deben Planificar y programar los trabajos en coordinación con el de producción u operaciones, mover las partes/repuestos y documentos más cerca al trabajo, comprar herramientas extras y almacenarlas cerca al lugar de uso. Tener la información a la vista contribuye a eliminar o minimizar los tiempos de espera.
3. TransportePregunte a cualquiera de la planta: “¿qué ve que hacen las personas de mantenimiento?”, y la respuesta será: "casi siempre, dando vueltas de aquí para allá".

Herramientas que se almacenan lejos del lugar de trabajo, partes usadas repetitivamente que no
han sido pre-ensambladas o agrupadas y órdenes de trabajo para equipos/máquinas que no están disponibles, entre otras cosas soncausas del exceso de transporte.
Las personas de mantenimiento pierden mucho tiempo caminando; la mayoría de esto no agrega valor al proceso. El transporte también puede referirse a correr, manejar, y volar.
4. Sobreprocesamiento
Aprobaciones redundantes de órdenes o permisos de trabajo, llenado de reportes, uso inapropiado del software de mantenimiento (ingreso de datos varias veces), erroresen los procedimientos de mantenimiento etc. son algunos ejemplos de desperdicios relacionados con esta categoría.
Identificando procesos, subprocesos y/o pasos innecesarios se pueden rediseñar tareas para que puedan ser mas eficientes.
5. Inventario
Un típico almacén de inventario de mantenimiento contiene 65 % de material necesario y 35 % de material obsoleto o que rara vez se emplean....