Lean Manufacturing, Total Productive Mainlenance (Tpm) Y Cross Docking

LOGÍSTICA, COMPRAS Y ABASTECIMIENTO


LEAN MANUFACTURING

A pesar de que algunos autores la presentan como algo nuevo, en realidad el “Lena Manufacturing” (LM) es un conjunto de técnicas desarrolladas por la Compañía Toyota a partir del decenio 1950 que sirven para mejorar y optimizar los procesos operativos de cualquier compañía industrial, independientemente de su tamaño. La totalidad esastécnicas estaban incluidas en lo que se conoció como Justo a Tiempo o Sistema de Producción Toyota, en donde destacaron autores como: Shigeo Shingo, Edward Deming, Taiichi Ohno, Eijy Toyoda entre otros.

Lean Manufacturing promueve un ambiente de mejora continua siempre velando por la satisfacción del cliente. La filosofía Lean nos anima a buscar el desperdicio en los procesos y eliminarlo(sobreproducción, inventarios innecesarios, sobreprocesamiento, re-trabajo, transporte, movimientos, esperas, etc.).
Lean Manufacturing tiene como base 5 elementos primarios:
* FLUJO DE MANUFACTURA: este trata cambios físicos y diseños estándares que son desarrollados como parte de la célula de trabajo.
* ORGANIZACIÓN: se enfoca en la identificación de personas, roles/funciones,entrenamiento de nuevas formas de trabajo y comunicación.
* CONTROL DE PROCESO: está dirigido a la supervisión, control, estabilización y persiguiendo maneras de mejorar el proceso.
* MÉTRICOS: ve los resultados basados en el aspecto del funcionamiento de las medidas, enfocadas en mejora y reconocimientos de los equipos.
* LOGÍSTICA: define los roles y mecanismos para la planeación y controldel flujo de materiales.
Específicamente Lean Manufacturing trabaja con 5 principios que son:
* Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente.
* Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción.
* Crea sistemas de producción más robustos.
* Crea sistemas de entrega de materiales apropiados.
* Mejora la distribución de planta para aumentar la flexibilidad.

Sonvarias las herramientas que se utilizan en el LM, entre las cuales podemos encontrar:
* SISTEMA KANBAN: es un sistema de señalización que permite entregar el pedido correcto en el momento preciso, esto permite nivelar la producción, una excelente forma de balancear la línea.
* MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL: busca trasladar las operaciones básicas de limpieza, lubricación y ajustedirectamente a los responsables de cada equipo.
* MEJORA DE ALISTAMIENTO DE EQUIPOS KAIZEN: su principal objetivo es reducir los tiempos de alistamiento o “set up”, con el propósito de reducir tanto los tiempos muertos como el tamaño de las órdenes. También se conoce como ORE: Organice, Remueva y Elimine.
* PROGRAMA KAIZEN DE LAS 5 S’: busca mejorar las áreas de trabajo con el propósito defacilitar el flujo de materiales, personas y poder localizar correctamente materiales, insumos, etc.
* TECNOLOGÍA DE GRUPOS: busca organizar las plantas por procesos completos autónomos y no por áreas funcionales homogéneas.
* LAY OUT: busca organizar la empresa en células de trabajo, considerando muchos casos la línea U, como una mejor forma de administrar el flujo de las piezas.
* SEIS SIGMAKAIZEN: una técnica simple pero poderosa que ha tenido mucho auge y que básicamente consiste en el control de la variación de los procesos, para llevarlos a una cantidad de defectos no mayor a 3.4 partes por millón, (estadísticamente hablando).
* ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA: busca identificar la probabilidad de falla de una parte del proceso, la causa de de falla y el efecto que estepuede crear en los clientes internos y externos de la empresa. Es una excelente herramienta para el análisis de riesgos.
* QFD (DESPLIEGUE DE LA FUNCIÓN DE CALIDAD): conocida como la casa de la calidad, busca traducir las necesidades o requerimientos de los clientes a especificaciones de proceso. Otra poderosa herramienta de múltiples usos, tanto en sistemas de gestión de la calidad como...