Lean manufacturing

II. Introducción a Lean Manufacturing.
(b) La Decodificación Del ADN Del Sistema De Producción De Toyota
Steven Spear and H. Kent Bowen Harvard Business Review

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Master en Mejora Continua – Modulo de Lean Manufacturing – Universidad Anáhuac

Puntos A Considerar
• Son diversas las compañías que han tratado de adoptar prácticas de mejora continua. Desde compañías aeroespaciales, productosde consumo, productos industriales, metalmecánica, etc. • El secreto del desempeño de Toyota no recae en sus raíces culturales – en donde otras compañías japonesas han tratado y fallado• Algunos observadores confunden las herramientas/prácticas con el sistema en sí. • Debemos entender la paradoja del sistema – especificaciones rígidas son la clave para la flexibilidad y la creatividad-.

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Regla No. 1: Como Trabaja La Gente
• Todo trabajo deberá ser altamente especificado en cuanto a contenido, secuencia, cronometraje y resultado.
– La variación impactará a la calidad.

• Aprendiendo haciendo, gerentes y consultores hacen preguntas clave para ayudar a los trabajadores a alcanzar un completoentendimiento y a desarrollar habilidades de solución de problemas.
– ¿Cómo haces el trabajo?, ¿Cómo sabes que estas haciéndolo en forma correcta y libre de defectos?, ¿Que haces si tienes un problema?

• Técnicas aplicadas de administración visual son auxiliares para la detección de errores.

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Regla No. 2: De QueManera Se Conecta La Gente
• Toda conexión cliente-proveedor debe ser directa y debe de existir una forma no ambigua de enviar pedidos y recibir respuesta (Tarjetas Kanban).
– Muchas compañías dedican muchos recursos para coordinar a su gente, sin embargo, el flujo de información no es tan directo.

• Se espera que aquellos trabajadores que encuentren un problema pregunten por ayuda de formainmediata.
– Esto es lo opuesto a lo que actualmente se solicita; que ellos mismos traten de resolver sus problemas.

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Regla No. 3: ¿Cómo Se Construye La Línea De Producción?
• El camino para todos los productos y servicios debe ser simple y directo.
– Los productos deben fluir a lo largo de un camino simple yespecífico.

• Los bienes y servicios no fluyen a la siguiente máquina o persona disponible sino a una persona o máquina específica.
– Esto también es lo opuesto a nuestras actuales creencias y expectativas.

• Toda ambigüedad es removida de los procesos.

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Regla No. 4: ¿Cómo Mejorar?
• Cualquier mejora debeser hecha de acuerdo al método científico bajo la guía de un profesor, en el nivel mas bajo posible de la organización.
– El cambio nunca se hace con o a través de una simple discusión ni definiendo la salida esperada del mismo. – Antes de que cualquier cambio se haga, se espera que la gente presente explícitamente la lógica de su hipótesis.

• Los trabajadores directos hacen mejoras en suspropios lugares siempre y cuando los supervisores proporcionen dirección y asistencia.

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Contramedidas
• Respuestas temporales a problemas específicos hasta que la solución permanente pueda implementarse. – Uso de Kanban o andons hasta que se encuentre otra solución o cambie la condición. • Uso de stocks deseguridad (safety stock) para proteger al cliente de tiempos muertos impredecibles o ineficiencias. • Mantener buffers (Buffer stock) en o cerca del punto de embarque para administrar la variación del cliente. • Safety stock y buffer stock son mantenidos por separado y son administrados por gente y procesos diferentes. • La reducción de tiempos de cambio y tamaño de lotes, reducen la necesidad de...