Lean manufacturing

Lean manufacturing
(Manufactura esbelta) es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los siete tipos de "desperdicios" (sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos) en productos manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad mejora y el tiempo de producción y el costo, se reducen.
Herramientas de la Manufactura EsbeltaLas 5 Ss
El objetivo central de las 5 Ss es lograr el funcionamiento más eficiente y uniforme de
las personas en los centros de trabajo. Puesto que cuando nuestro entorno de trabajo
está desorganizado y sin limpieza perderemos la eficiencia y la moral en el trabajo se
reduce.

Cada S representa una palabra en japonés:

Seiri. Seleccionar. Eliminar lo que no se necesite.Seiton. Todo en su lugar. Asignar un lugar fijo, lógico y conveniente a cada herramienta o material necesario.
Seiso Super limpieza. Hacer una limpieza excepcional.
Seiketso. Estandarización. Establecer las nuevas condiciones como normales.
Sitsuke. Sostenimiento. Sostener el esfuerzo para no perder lo avanzado.

Just In Time
Justo a Tiempo es producir un artículo en el momento que esrequerido para que este sea vendido o utilizado por la siguiente estación de trabajo en el proceso de manufactura. La producción dentro de la célula, así como la entrega de material a la misma, se ven impulsadas sólo cuando el inventario de la célula siguiente se encuentra debajo de cierto límite como resultado de su consumo y ha llegado una cantidad de material semejante a la entregada a la primeracélula de trabajo. El Just in
Time sigue los siguientes principios:

1. Igualar la oferta y la demanda
2. El peor enemigo: el desperdicio
3. El proceso debe ser continuo
4. Mejora Continua
5. Es primero el ser humano
6. La sobreproducción es ineficiencia
7. No vender el futuro

Sistema Pull
El Sistema Pull se resume en producir solamente lo que es necesario y para ello, esimperativo que cada operación prevea los materiales requeridos por la operación siguiente y ésta a su vez, prevea los requerimientos de materiales de la siguiente operación. En este sentido, se parte del final con el número de unidades a producir y se determina de manera regresiva las necesidades de materiales en la etapa inmediata anterior y así sucesivamente.

Mantenimiento Productivo Total(TPM)
El TPM se orienta a crear un sistema corporativo que maximiza la eficiencia de todo el sistema productivo, previendo las pérdidas en todas las operaciones de la empresa.
Esto incluye “cero accidentes, cero defectos y cero fallos” en todo el ciclo de vida del sistema productivo. Se aplica en todos los sectores de la empresa. Se apoya en la participación de todos los integrantes de laorganización distribuidos en pequeños equipos, desde la alta dirección hasta los niveles operativos. Los pilares o procesos fundamentales del TPM son:
Pilar 1: Mejoras Enfocadas
Pilar 2: Mantenimiento Autónomo
Pilar 3: Mantenimiento Progresivo o Planificado
Pilar 4: Educación y Formación
Pilar 5: Mantenimiento Temprano
Pilar 6: Mantenimiento de Calidad
Pilar 7: Mantenimiento enÁreas Administrativas
Pilar 8: Gestión de Seguridad, Salud y Medio Ambiente

Mejora continua (Kaizen)
Kaizen se apoya sobre los equipos de trabajo y la Ingeniería Industrial para mejorar los procesos productivos. En sí, Kaizen se enfoca a la gente y a la estandarización de los procesos. Su práctica requiere de un equipo integrado por personal de producción, mantenimiento, calidad,ingeniería, compras y demás empleados que el equipo considere necesario. Su objetivo es incrementar la productividad controlando los procesos de manufactura mediante la reducción de tiempos de ciclo, la estandarización de criterios de calidad y de los métodos de trabajo por operación

Cambio rápido de modelo (SMED)
Son teorías y técnicas para realizar las operaciones de cambio de modelo en...