Lean Manufacturing

Kaizen: Se traduce como: Cambiar para bien o también como pequeñas mejoras diarias. Es un método de aprendizaje/acción de rápida aplicación para el mejoramiento continuo, determinando la necesidad/oportunidad de mejorar. Utiliza un formato de taller orientado con recursos internos, exige una planificación y compromiso, no debe ser un gran evento, buscamos el involucramiento de todo el personal. Ylo más importante, se logran grandes mejoras e importantes ahorros para la compañía.
Mejora Continua: Es un sistema organizado para conseguir cambios continuos y recurrentes para aumentar la capacidad de cumplir los objetivos y alcanzar la excelencia.
Lean Manufacturing: (Manufactura esbelta) es una filosofía y cultura de trabajo enfocada a la reducción de los 7 tipos de "desperdicios"(sobreproducción, tiempo de espera, transporte, procesos inadecuados, inventario innecesario, exceso de movimiento y defectos) en productos manufacturados. Eliminando éstos desperdicios, la calidad mejora y el tiempo de producción y el costo, se reducen.
Los pilares del Lean Manufacturing son:
• Calidad perfecta - cero defectos y solución de los problemas desde su raíz.
• Minimizar los desperdicios –eliminación de todas las actividades que no son de valor agregado y optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio)
• Mejora Continua – reducción de costes, mejora de la calidad y aumentar la productividad.
• Flexibilidad – producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción
• Leanes básicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el desperdicio, siendo flexible y estando abierto al cambio.
Kanban es un sistema de producción extremadamente efectivo y eficiente. Es una herramienta que nos da información acerca de qué es lo que se va ha producir, y en la cantidad correcta.KANBAN cuenta con dos importantes funciones: control de la producción y mejora de procesos. Por control de la producción se entiende la integración de los diferentes procesos. La función de mejora continua de los procesos se entiende por la mejora en las diferentes actividades del proceso de manufactura, así como la eliminación del desperdicio, organización del área de trabajo (5’s), mantenimientopreventivo (TPM) y reducción de tiempos de preparación (Set-up).
• Visual Management: Con la administración visual identificamos el estado actual del proceso/operación y al mismo tiempo poder identificar cualquier desviación y así tomar las medidas correctivas.
5’s: Es la base para un enfoque disciplinado y controlado del lugar de trabajo que nos ayuda a:
• Eliminar del espacio de trabajo lo quesea inútil
• Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz
• Fomentar los esfuerzos en este sentido
Por otra parte, el sistema 5's permite:
• Reducir los gastos de tiempo y energía
• Reducir los riesgos de accidentes.
• Mejorar la calidad de la producción.
• Seguridad en el Trabajo
TPM (Total Productive Maintenance): En la actualidad, el TPM es uno de los principales sistemas que nosayudan a lograr la eficiencia total. Con TPM se mejora la competitividad, se incrementa la productividad y se mejora la calidad.
Value Stream Mapping: Es una serie de pasos que debe cumplirse en la secuencia indicada para producir un valor para el cliente; incluye todos los pasos necesarios para planificar (información) y procesar (ejecutar). Incluye los pasos y actividades que generan valoragregados y así mismo los pasos y actividades que no generan valor. Es una herramienta visual para ayudar a ver y entender todo nuestro proceso así como el flujo de información y materiales y de esta forma poder generar una mejor estrategia y definir un mejor flujo de nuestros procesos.
SMED (Change Over Reduction). Las siglas SMED Significan: “Single Minute Exchange of Die”: cambio de herramienta en...