Lean Manufacturing

Lean Manufacturing
Lean manufacturing (‘producción ajustada’, ‘manufactura esbelta’ o ‘producción limpia’)1 es un modelo de gestión enfocado a la creación de flujo para poder entregar el máximovalor para los clientes, utilizando para ello los mínimos recursos necesarios.
La creación de flujo se focaliza en la reducción de los ocho tipos de "desperdicios" en productos manufacturados:sobreproducción
tiempo de espera
transporte
exceso de procesados
inventario
movimientos
defectos
potencial humano subutilizado
Eliminando el despilfarro, mejora la calidad y se reducen el tiempo deproducción y el costo. Las herramientas lean (en inglés, ‘ágil’, ‘esbelto’ o ‘sin grasa’) incluyen procesos continuos de análisis (llamadas kaizen en japonés), producción pull (‘disuasión e incentivo’,en el sentido del término japonés kanban), y elementos y procesos «a prueba de fallos» (poka yoke, en japonés), todo desde el genbajaponés o área de valor.
Un aspecto crucial es que la mayoría de loscostes se calculan en la etapa de diseño de un producto. A menudo un ingeniero especificará materiales y procesos conocidos y seguros a expensas de otros baratos y eficientes. Esto reduce los riesgosdel proyecto, o lo que es lo mismo, el coste según el ingeniero, pero a base de aumentar los riesgos financieros y disminuir los beneficios. Las buenas organizaciones desarrollan y repasan listas deverificación para validar el diseño del producto.



Los principios clave del Lean Manufacturing
Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y solución de los problemas ensu origen.
Minimización del despilfarro: eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente yespacio).
Mejora continua: reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la información.
Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por...