lean manufacturing

Lean manufacturing (Manufactura esbelta) es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los ocho tipos de "desperdicios" (sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos, Potencial humano subutilizado) en productos manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad mejora y el tiempo de producción y el costo, se reducen
Un aspectocrucial es que la mayoría de los costes se calculan en la etapa de diseño de un producto. A menudo un ingeniero especificará materiales y procesos conocidos y seguros a expensas de otros baratos y eficientes. Esto reduce los riesgos del proyecto, o lo que es lo mismo, el coste según el ingeniero, pero a base de aumentar los riesgos financieros y disminuir los beneficios. Las buenas organizacionesdesarrollan y repasan listas de verificación para validar el diseño del producto.
Los principios clave del lean manufacturing son:
Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y solución de los problemas en su origen
Minimización del despilfarro: eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursosescasos (capital, gente y espacio)
Mejora continua: reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la información
Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la producción
Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar laeficiencia debido a volúmenes menores de producción
Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información
Lean es básicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abiertoal cambio.
Origen
Metodología de mejora de la eficiencia en manufactura desarrollada por la empresa Toyota, fue concebida en Japón por Taiichi Ohno, director y consultor de la empresa Toyota. Ingresado en 1937, Ohno observó que antes de la guerra; la productividad de Japón era muy inferior a la americana. Después de la guerra Ohno visito Estados Unidos, donde estudio los principales pioneros deproductividad y reducción de desperdicio del país como Frederick Taylor y Henry Ford. Ohno se mostro impresionado, por el énfasis excesivo que los americanos ponían en la producción en masa de grandes volúmenes en perjuicio de la variedad, y el nivel de desperdicio que generaban las industrias en el país más rico de la postguerra exhibida. Cuando visito los supermercados tuvo un efecto inspiradorinmediato; Ohno encontró en ellos un ejemplo perfecto de su idea de manejar inventarios reducidos, eliminar pasos innecesarios y controlar las actividades tanto primarias y dar control al que hace el trabajo (en este caso el cliente) como apoyo a la cadena de valor. La palabra japonesa “muda” significa “desperdicio” y se refiere en específico, a cualquier actividad humana que consume recursos yno crea valor.
El objetivo es encontrar herramientas que ayuden a eliminar todos los desperdicios y todas las operaciones que no le agregan valor al producto o a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Este proceso de manufactura está relacionado con la utilización del Activity-based costing el cual de acuerdo a su versión original buscarelacionar los costos con todos los valores que el cliente percibe del producto. Por otro lado, sirve para implantar una filosofía de mejora continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad. El propósito de la manufactura esbelta es serle útil a la comunidad lo...