LEAN MANUFACTURING

LEAN MANUFACTURING.


INDICE.
I.- INRODUCCION.
II.- LEAN MANUFACTURING.
III.- HERRAMIENTAS.
SMED.
5 S´S.
POKA-YOKE.
ANDON.
ADMINISTRACION VISUAL.
KANBAN.
CELDAS DE MANUFACTURA.
VI.- Los 7+1 DESPERDICIOS.
V.- CONCLUSION.
VI.- BIBLIOGRAFIA.
I.- INTRODUCCION.
A continuación presento la información correspondiente a lo que esLean Manufacturing que es un método de trabajo que nos ayuda a incrementar la productividad de cualquier tipo de proceso a través de herramientas especializadas para poder llevar nuestra producción a un mejor nivel utilizando las mejoras y el uso de menor recurso para así poder entregar el máximo valor para los clientes.
II.- LEAN MANUFACTURING.
Es una metodología de trabajo simple, profunda yefectiva que tiene su origen en Japón, enfocada a incrementar la eficiencia productiva en todos los procesos a partir de que se implanta la filosofía de gestión kaizen de mejora continua en tiempo, espacio, desperdicios, inventario y defectos involucrando al trabajador y generando en él un sentido de pertenencia al poder participar en el proceso de proponer sus ideas de cómo hacer las cosas mejor.Es un modelo de gestión enfocado a la creación de flujo para poder entregar el máximo valor para los clientes, utilizando para ello los mínimos recursos necesarios.
La creación de flujo se focaliza en la reducción de los ocho tipos de "desperdicios" en productos manufacturados:
sobreproducción
tiempo de espera
transporte
exceso de procesados
inventario
movimientos
defectos
potencialhumano subutilizado
Eliminando el despilfarro, mejora la calidad y se reducen el tiempo de producción y el costo. Las herramientas incluyen procesos continuos de análisis (llamadas kaizen en japonés), producción pull (‘disuasión e incentivo’, en el sentido del término japonés kanban), y elementos y procesos a prueba de fallos (poka yoke, en japonés), todo desde el genba japonés o área de valor.
Unaspecto crucial es que la mayoría de los costes se calculan en la etapa de diseño de un producto. A menudo un ingeniero especificará materiales y procesos conocidos y seguros a expensas de otros baratos y eficientes. Esto reduce los riesgos del proyecto, o lo que es lo mismo, el coste según el ingeniero, pero a base de aumentar los riesgos financieros y disminuir los beneficios. Las buenasorganizaciones desarrollan y repasan listas de verificación para validar el diseño del producto.
III.- PRINCIPIOS.
El cliente en general lo que adquiere no es un producto o servicio sino una solución.
Mejora continua como principio de que «todo puede mejorar» en cada uno de los pasos del proceso como en la producción en sí, representa un avance consistente y gradual que beneficia a todos, en donde sedinamizan los esfuerzos del equipo para mejorar a un mínimo costo conservando el margen de utilidad y con un precio competitivo cumpliendo con las especificaciones de entregar en el tiempo y en el lugar exacto así como de la entregar en cantidad y calidad sin excederse.
El flujo en los pasos del proceso debe ser lo más uniforme por lo tanto debe ser continuo optimizando recursos y eliminando loque no es de valor añadido (espacio, capital y gente): minimización del despilfarro.
Detección y solución de problemas desde su origen eliminando defectos (buscando la perfección) de manera que satisfaga las necesidades del cliente por su alta calidad.
Procesos “pull”: Producir solo lo necesario en base a que los productos son solicitados o tirados o por lograr la producción del “jale” delcliente final.
Desarrollar una relación a largo plazo con los proveedores a partir de acuerdos para compartir información y compartir el riesgo de los costos.
Cuando los volúmenes de producción sean menores, desarrollar la capacidad de ser flexibles para poder producir ágilmente diferentes misceláneas de gran diversidad de productos.
IV.- HERRAMIENTAS.
1.- SMED.
Es el acrónimo de Single-Minute...