Lean Manufacturing

Lean Manufacturing
Es eliminación de todas aquellas actividades que absorben recursos pero no crean valor: defectos, sobreproducción, inventario inmovilizado, esperas, movimientos de traslado, entre otros, en Japón se designan Mudas.
El sistema Lean Manufacturing persigue incansablemente la eliminación total de las actividades que sólo agregan costo a nuestro producto o servicio y que lassobredimensionan o "engordan" de diversas maneras.
El pensamiento Lean proporciona un método para crear valor a los procesos productivos; alinea las acciones productivas de acuerdo con una secuencia lógica y óptima; lleva a cabo las actividades productivas de manera ininterrumpida; siempre busca la mejora continua de todo el proceso.
Lean manufacturing (‘producción ajustada’, ‘manufactura esbelta’ o‘producción esbelta’) es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los ocho tipos de "desperdicios" en productos manufacturados:
 sobreproducción
 tiempo de espera
 transporte
 exceso de procesado
 inventario
 movimiento
 defectos
 potencial humano subutilizado

La aplicación de técnicas y conceptos asociados a esta línea de pensamiento se denominan Técnicas Lean y son:Estas técnicas de mejoramiento permiten a las organizaciones eliminar paulatinamente sus mudas o despilfarros de una manera sencilla y con ello conseguir importantes beneficios a nivel de plazos de entrega, inventarios, productividad, uso de superficies y espacios, calidad de producto, mermas, mantenimiento, etc.
Aplicación de Lean Manufacturing
La aplicación de Lean Manufacturing es un tema queno se encuentra normalizado y no existe una única forma de aplicar las herramientas de Lean. Cada empresa posee sus propias características culturales dentro de las cuales se encuentran su personal, recursos, maquinarias, espacios físicos, desarrollo gerencial, visión, misión, etc. lo cual las hace únicas e inimitables.
Muchos de los fracasos que tuvieron las empresas que copiaron el sistemaFord, y el sistema Toyota fue que no consideraron los aspectos culturales y el entorno particular que aplicaba a esas empresas.
El objetivo de la transformación del proceso a los principios lean es conseguir:
1 Eliminar de los procesos las actividades que no aporten valor añadido (desperdicios en forma de producción excesiva y stocks).
2 Introducir la flexibilidad necesaria para adaptar laproducción a una demanda fluctuante.
Basándose en la experiencia desarrollada en empresas españolas de manufactura, se proponen los siguientes pasos para la aplicación a procesos de la metodología "Lean Manufacturing"


Fase 1. Formación:
Se basa, en realizar seminarios de medio día, destinados al equipo humano de la empresa involucrado en la transformación del sistema productivo. Se incidiráespecialmente en los conceptos, métricas y herramientas del Lean Manufacturing.
Fase 2. Recogida de datos:
Se basa, en realizar registros actuales de los distintos procesos operacionales involucrados en el sistema productivo.
Ritmo de producción. Análisis del tiempo real disponible en la planta, ajustado a distintas situaciones de demanda de los clientes en tipo de producto y volúmenes de produccióny obtención de los correspondientes ritmos idóneos de trabajo.
Toma de datos de las operaciones. Este punto es de especial importancia, dado que el éxito de la implementación dependerá, en gran medida, de la fiabilidad de estos datos. Los datos se referirán a operaciones, equipamientos productivos, tiempos, flujos y recursos utilizados.
Fase 3. Análisis de los datos:
En esta fase se analizanlos datos recopilados
Análisis de las operaciones. Basado en la determinación de las operaciones de los procesos para los distintos componentes de los productos. Se incluirán todos los aspectos operativos, de calidad, de mantenimiento y de recursos humanos
Diagrama de precedencias. Se identificarán exigencias de secuenciación de operaciones en los procesos, obteniendo las secuencias posibles...