Lean Manufacturing

ANTECEDENTES
Metodología Lean Manufacturing
DEFINICIÓN
Según “Boeing” el Lean Manufacturing es un conjunto de principios, conceptos y técnicas diseñadas para eliminar el desperdicio y establecer un sistema de producción eficiente, justo a tiempo, que permita realizar entregas a los clientes de los productos requeridos, cuando son requeridos, en la cantidad requerida, en la secuencia requerida ysin defectos.
El Lean Manufacturing (en castellano “producción ajustada”) busca la eliminación de despilfarros, mediante una colección de herramientas (5S’s, TMP, SMED, Kanban, Kaizen, TQM, Heijunka, ect.), de manera que mejore el sistema de fabricación.
Aplicar las prácticas lean es una forma de reducir costes, mejorar los resultados y crear valor para la empresa.
Lean es básicamente todo lo queconcierne a obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio.
HISTORIA
 
La metodología “Lean Manufacturing” se basa en el sistema de fabricación de Toyota (“Toyota Production System” o TPS).
El TPS, desarrollado en los años 30 por los directivos de Toyota, Kiichiro Toyoda yTaiichi Ohno, entre otros, es un sistema integral de producción y gestión que se basa en la optimización de los procesos productivos mediante la eliminación de despilfarros y el análisis de la cadena de valor, para conseguir un flujo de material estable, en la cantidad adecuada, en el momento necesario y con la calidad asegurada.
Es decir, ser flexible para fabricar lo que el cliente quiere y en elmomento en que lo pide.
 

Kiichiro Toyoda------Taiichi Ohno
Este sistema llevó a Toyota a ser una empresa de gran eficiencia y competitividad.
Por ello, en los años 80 y 90, este sistema fue popularizado en América y muchas organizaciones decidieron transformar su sistema de producción, lo que les llevó a ser mucho más eficientes. Actualmente es un sistema seguido por muchas empresas y conocidoen todo el mundo.
 
 

Objetivos principales
El principal objetivo de la filosofía Lean es implantar la Mejora Continua. La empresa conseguirá con la implantación de esta metodología:
- Reducir costes.
- Mejorar los procesos.
- Reducir el tiempo de reacción.
- Mejorar el servicio al cliente.
- Aumentar la calidad.
- Disminuir el tiempo de entrega.
- Eliminar el desperdicio.
- Incrementar laproductividad y la rentabilidad de la empresa.
 
Las metas principales del Lean Manufacturing son:
SATISFACER AL CLIENTE.
Su objetivo principal es satisfacer al cliente, sin hacer distinciones entre clientes internos y externos. Para ello es imprescindible saber qué es lo que aporta “valor” para éste.

 
ELIMINAR DESPERDICIOS (“Hoshin”)
Todo aquello que resulta improductivo, inútil o no aporta valor alproducto es “desperdicio”. Más adelante veremos detenidamente los 7 desperdicios que se identifican en Lean Manufacturing. Para aportar valor al producto hay que identificar todos los despilfarros,  sus causas y eliminarlos. 
 
HACER MÁS CON MENOS.
Finalmente, se busca incrementar el valor del producto minimizando los recursos necesarios para ello y el tiempo de fabricación total (“Lead time”). Endefinitiva, reducir el coste total de producción.
 


Los siete desperdicios 
La base fundamental del Lean Manufacturing es crear un proceso sin ninguna actividad innecesaria que el cliente no valore, es decir actividades “sin valor añadido”.
Podemos decir que se distinguen en los procesos productivos tres tipos de actividades:
Actividades con valor añadido.
Actividades que convierten otransforman los materiales o la información, de manera que se genere un producto o servicio acorde a las necesidades de los usuarios. Son las actividades por las que el cliente está dispuesto a pagar.
Actividades sin valor añadido.
Actividades necesarias para que el sistema o proceso genere el producto o servicio requerido por el cliente pero que no generan valor. Estas actividades son inevitables debido...