Lean Manufacturing
Páginas: 10 (2311 palabras)
Publicado: 3 de febrero de 2013
Investigación #2
Lean MAnufacturing
Catedrático:
Ing. Mendel Ivan Nelson Padilla
Integrantes:
Ana Karen Lau Cooper 11011360
Ángel Morales Coello 11021038
Carlos Mariano Melgar Sánchez 11011112
Otiliano Rodríguez Elvir 10951025
Clase:
Administración de Operaciones 1
Ciudad:
Tegucigalpa
Fecha de entrega:
Lunes 22 de octubre del 2012
Tabla de Contenido
Tabla de Contenido 1Introduccion 2
Objetivos 3
Antecedente Histórico de Lean 4
Lean Manufacturing 6
Identificación del Desperdicio 8
Pasos para Implementar un Sistema Lean 9
Diseñe un sistema de Manufactura Simple 9
Reconozca que siempre hay espacio para la Mejora 10
Mejore Continuamente el Diseño de Sistema de Manufactura Lean 10
Problemas en Implementación de Lean 10
Conclusiones 11
Bibliografía12
Introduccion
Objetivos
* Comprender en que consiste la Filosofía Lean
* Estudiar los Pasos que conlleva la implementación de un Sistema Lean
* Identificar Ventajas y Desventajas en la Implementación de un Sistema Lean
Antecedente Histórico de Lean
Existen recuentos de diversos puntos en la historia en los que la manufactura ha sido expuesta a un proceso de reforma.Los primeros estudios de flujo de producción se remontan al siglo XVI, a cargo del Arsenal de Venecia, en donde se introdujo una línea de ensamble flotante para la fabricación de barcos con un diseño estándar. A finales del siglo XVIII y principios del XIX, se desarrollo el concepto de partes intercambiables por iniciativa de pioneros de la armada francesa en 1780. Marc Brunel se enfoco en laproducción de piezas intercambiables de geometría simple en 1799 y Thomas Blanchard desarrollo maquinaria para la producción continua de piezas intercambiables en 1822. Estas iniciativas de innovación le proveyeron a Henry Ford las herramientas para integrar todo el proceso de producción en 1913. La interacción entre la línea de ensamble en movimiento y las piezas intercambiables es lo que a partir deese punto se considero como el verdadero flujo de producción.
El aporte de Henry Ford fue mas allá de establecer un flujo de producción, Ford organizo los pasos en la secuencia de producción en donde fue posible, mediante el uso de maquinaria especial y calibradores que definían si la operación se daba o no. De esta manera se ensamblaban los componentes de un vehículo en pocos minutos y seentregan piezas que encajan perfectamente en el producto en fabricación.
Kiichiro Toyoda
Kiichiro Toyoda
La falta de variedad de la que sufría el sistema diseñado por Ford fue objeto de análisis para Kiichiro Toyoda y Taiichi Ohno en Toyota Motor Company en la década de 1930. Ellos sugirieron la inclusión de simples innovaciones que permitieran tanto la continuidad en el ensamble deproductos como la variedad en la oferta. El sistema concebido por Henry Ford fue usado como punto de partida para desarrollar el Toyota Production System.
Este sistema cambio el enfoque del ingeniero de procesos, ya no se conciben los pasos a través de una secuencia de maquinaria individual y su uso, ahora se estudia el flujo del producto a través del proceso total.
Toyota concluyo que estimando eltamaño requerido de una maquina para el volumen esperado, introducir maquinaria de auto monitoreo para asegurar calidad, alinear la maquinaria en una secuencia de proceso, innovando con rápidos ajustes para la producción pequeños volúmenes de muchos tipos de partes y haciendo que cada paso notifique al paso anterior de sus necesidades de material, seria posible obtener bajo costo, alta variedad,alta calidad y rápidos tiempos de ejecución y entrega para responder a los cambiantes deseos del consumidor. (Like, 2004)
Toyota el ejemplo líder en aplicación de Lean, se encuentra presto a convertirse en el mas grande fabricante de autos en el mundo en cuanto a volumen de venta. Su éxito en ventas en el mercado global, a pesar de escándalos de desperfectos en ciertos modelos y su marcada...
Lean MAnufacturing
Catedrático:
Ing. Mendel Ivan Nelson Padilla
Integrantes:
Ana Karen Lau Cooper 11011360
Ángel Morales Coello 11021038
Carlos Mariano Melgar Sánchez 11011112
Otiliano Rodríguez Elvir 10951025
Clase:
Administración de Operaciones 1
Ciudad:
Tegucigalpa
Fecha de entrega:
Lunes 22 de octubre del 2012
Tabla de Contenido
Tabla de Contenido 1Introduccion 2
Objetivos 3
Antecedente Histórico de Lean 4
Lean Manufacturing 6
Identificación del Desperdicio 8
Pasos para Implementar un Sistema Lean 9
Diseñe un sistema de Manufactura Simple 9
Reconozca que siempre hay espacio para la Mejora 10
Mejore Continuamente el Diseño de Sistema de Manufactura Lean 10
Problemas en Implementación de Lean 10
Conclusiones 11
Bibliografía12
Introduccion
Objetivos
* Comprender en que consiste la Filosofía Lean
* Estudiar los Pasos que conlleva la implementación de un Sistema Lean
* Identificar Ventajas y Desventajas en la Implementación de un Sistema Lean
Antecedente Histórico de Lean
Existen recuentos de diversos puntos en la historia en los que la manufactura ha sido expuesta a un proceso de reforma.Los primeros estudios de flujo de producción se remontan al siglo XVI, a cargo del Arsenal de Venecia, en donde se introdujo una línea de ensamble flotante para la fabricación de barcos con un diseño estándar. A finales del siglo XVIII y principios del XIX, se desarrollo el concepto de partes intercambiables por iniciativa de pioneros de la armada francesa en 1780. Marc Brunel se enfoco en laproducción de piezas intercambiables de geometría simple en 1799 y Thomas Blanchard desarrollo maquinaria para la producción continua de piezas intercambiables en 1822. Estas iniciativas de innovación le proveyeron a Henry Ford las herramientas para integrar todo el proceso de producción en 1913. La interacción entre la línea de ensamble en movimiento y las piezas intercambiables es lo que a partir deese punto se considero como el verdadero flujo de producción.
El aporte de Henry Ford fue mas allá de establecer un flujo de producción, Ford organizo los pasos en la secuencia de producción en donde fue posible, mediante el uso de maquinaria especial y calibradores que definían si la operación se daba o no. De esta manera se ensamblaban los componentes de un vehículo en pocos minutos y seentregan piezas que encajan perfectamente en el producto en fabricación.
Kiichiro Toyoda
Kiichiro Toyoda
La falta de variedad de la que sufría el sistema diseñado por Ford fue objeto de análisis para Kiichiro Toyoda y Taiichi Ohno en Toyota Motor Company en la década de 1930. Ellos sugirieron la inclusión de simples innovaciones que permitieran tanto la continuidad en el ensamble deproductos como la variedad en la oferta. El sistema concebido por Henry Ford fue usado como punto de partida para desarrollar el Toyota Production System.
Este sistema cambio el enfoque del ingeniero de procesos, ya no se conciben los pasos a través de una secuencia de maquinaria individual y su uso, ahora se estudia el flujo del producto a través del proceso total.
Toyota concluyo que estimando eltamaño requerido de una maquina para el volumen esperado, introducir maquinaria de auto monitoreo para asegurar calidad, alinear la maquinaria en una secuencia de proceso, innovando con rápidos ajustes para la producción pequeños volúmenes de muchos tipos de partes y haciendo que cada paso notifique al paso anterior de sus necesidades de material, seria posible obtener bajo costo, alta variedad,alta calidad y rápidos tiempos de ejecución y entrega para responder a los cambiantes deseos del consumidor. (Like, 2004)
Toyota el ejemplo líder en aplicación de Lean, se encuentra presto a convertirse en el mas grande fabricante de autos en el mundo en cuanto a volumen de venta. Su éxito en ventas en el mercado global, a pesar de escándalos de desperfectos en ciertos modelos y su marcada...
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