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LEAN MANUFACTURIN
Lean manufacturin es un modelo (diseñado en Japón por Taiichi Ohno, director y consultor de la empresa Toyota), enfocado a encontrar herramientas que ayuden a eliminar las perdidas y operaciones que no le agreguen valor al producto o a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Su objetivo es relacionar costos deproducción con la necesidad del cliente, implicando una mejora continua en tiempo, espacio, desperdicios, inventarios y defectos involucrando al trabajador, que permita a la compañía reducir costos, mejorar procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción del cliente.
La aplicación de este método se encuentra en gestión, planificación y ejecución, reducción de actividades sin valorañadido, exceso de producción o producción temprana, retrasos, transportes desde o hacia lugar del proceso, inventarios, procesos, defectos y desplazamientos.
Algunos de los campos de aplicación son:
Ingeniería de sistemas, se revisan con los responsables de marketing y del cliente para eliminar aquellos que sean excesivamente costosos.
Ingeniería industrial, en revisión de materiales incluyendouna contabilidad de costos, ingeniería de diseño y de producción.
Ingeniería eléctrica, en revisión de requerimientos del circuito. Se reducen los requerimientos, y las soluciones eléctricas baratas o de software se sustituyen por soluciones mecánicas.
Algunas de las empresas que aplican este sistema son: Toyota, Dell, Colgate – Palmolive, Ford Motor Company, Hewlett-Packard y AmericanExpress.











2. TEORIA 5S

¿En qué consiste?
El método de las 5S, así denominado por la primera letra del nombre que en japonés designa cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples. Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de formapermanente para conseguir una mayor productividad y un mejor entorno laboral. Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de diversa índole que lo utilizan, tales como, empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones.

1.Clasificación (seiri):
Es la primera de las cinco fases. Consiste en identificar los elementos que sonnecesarios en el área de trabajo, separarlos de los innecesarios y desprenderse de estos últimos, evitando que vuelvan a aparecer. Asimismo, se comprueba que se dispone de todo lo necesario.
Algunas normas ayudan a tomar buenas decisiones:
Se desecha (ya sea que se venda, regale, recicle o se tire) todo lo que se usa menos de una vez al año. Sin embargo, se tiene que tomar en cuenta en esta etapa delos elementos que, aunque de uso infrecuente, son de difícil o imposible reposición. Ejemplo: es posible que se tenga papel guardado para escribir y deshacerme de ese papel debido que no se utiliza desde hace tiempo con la idea de adquirir nuevo papel llegado de necesitarlo. Pero no se puede desechar una soldadora eléctrica sólo porque hace 2 años que no se utiliza, y comprar otra cuando seanecesaria. Hay que analizar esta relación de compromiso y prioridades. Hoy existen incluso compañías dedicadas a la tercerización de almacenaje, tanto de documentos como de material y equipos, que son movilizados a la ubicación geográfica del cliente cuando éste lo requiere.
De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez al mes se aparta (por ejemplo, en la sección de archivos, o en elalmacén en la fábrica).
De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez por semana se aparta no muy lejos (típicamente en un armario en la oficina, o en una zona de almacenamiento en la fábrica).
De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por día se deja en el puesto de trabajo.
De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por hora está en el puesto de trabajo, al...